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匿名用户 型号 HySpeed Ht2000 品牌 美国海宝 类型 海宝等离子电源 最大切割厚度 50（mm） 推荐加工厚度 25（mm） 打孔 38 电压 400（V） 等离子源 三相 50Hz 美国海宝高速长寿命氧气等离子电源 HyPertormance Plasma HT2000 200安培氧气等离子切割速度更快、运行成本更低 生产切割能力(穿孔) - 低碳钢25mm 最大穿孔能力 - 低碳钢38mm 最大切割能力(边缘起弧) - 低碳钢50mm 概述 双气体HySpeed高速HT2000和HySpeed高速HT2000LHF内置高频使用普通易损件进行作业，实现在最广泛材料类型和厚度上的最佳切割效果。 HySpeed高速HT2000和HySpeed高速HT2000LHFSpeed高速HT2000LHF氧气等离子切割系统现在采用Hypertherm专利的Coaxial-assist™同轴协喷技术来提高切割速度，比普通产品的切割速度快50%。 规格 切割能力 低碳钢 无熔渣 25 mm 生产(穿孔) 38 mm 切断(边缘起弧) 50 mm 不锈钢 生产(穿孔) 25 mm 切断(边缘起弧) 50 mm 铝 生产(穿孔) 25 mm 切断(边缘起弧) 50 mm 切割速度 最佳切割质量 12 mm (低碳钢) 3050mm/m 切割角度 ISO 9013范围 4-5 焊接性 可直接焊接 切割材料决定 低碳钢 氧气/空气, 氧气/氧气 加工工艺气体 空气/空气,氮气/二气化碳 (等离子气/保护气) 不锈钢 空气/空气, 氮气/空气, 氮气/二氧化碳, H35/氮气 铝 空气/空气, 氮气/空气, 氮气/二氧化碳,H35/氮气 加工安培数 并非全部加工工艺适用于 40-200 所有切割材料 坡口切割(200) 注： 应注意比较： 竞争对手多列出最大切割速度但并不提及以上所示的提供最佳切割质量的速度。 以上所示的切割速度可确保最佳切割质量，切割速度可提高50%以上。 ISO 9013是定义用热能切割零件的切割质量标准。 范围越低(范围1最低)，切割面的切割角度越小。范围4的切割角度优于范围5。 为延长寿命易损件和降低运行成本而设计 LongLife长寿命工艺采用微处理器控制，以在起弧时渐升气体和电流，并在断弧时渐降电流和气体。 LongLife长寿命技术精确控制可显著延长电极寿命。 根据切割持续时间和切割方式，一个电极可以起弧1200次不需要更换。 SilverPlus™银电极易损件寿命更长 现在，HySpeed高速HT2000和HySpeed高速HT2000LHF内置高频系统采用专利的SilverPlus银电极技术。 此显著改进涉及将银前端熔焊到铜电极座，以使银环绕铪发射极。在许多应用中，这种特点使SilverPlus银电极与所有标准铜电极相比，可有效发挥双倍寿命。 系统特点 与竞争对手的300安培等离子系统的切割速度一样快，但切割电流仅为200安培。 切割材料厚度为1.2mm至50mm范围时，输出电流为50至200安培。 低碳钢的最大生产穿孔能力为25mm，最大穿孔能力为38mm。 坡口切割45°时的切割能力为20mm。 输出功率为30kW时的暂载率为100%。 内置微处理器用于精确控制电流输出、气体流量和对切割质量、易损件寿命和降低运行成本至关重要的其它重要因素。 水冷型割炬有助于延长易损件寿命并降低运行成本。 HySpeed高速HT2000的远程高频(RHF)带来了真正的灵活性，允许将电源放置在距割炬60m的地方。 较长的保修期 - 包括所有Hypertherm系统 - HySpeed高速HT2000电源保修两年，割炬保修一年。
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hcwsshunmeizhis 随着和加工中心工作精度要求的日益提高，滚珠丝杠副的高精度化成为发展的必然趋势，在主机上的安装精度也逐渐成为装配中的突出问题，为了达到机床坐标位置精度的要求，减少丝杠绕度，防止径向和偏置载荷，减少丝杠轴系各环节的升温与热变形，最大限度的减轻伺服电机的传动扭矩并提高机床连续工作的可靠性，就必须提高滚珠丝杠副在机床上的安装精度。滚珠丝杠副常用的安装方式通常有以下几种：双推-自由方式；双推-支承方式；双推-双推方式。 大型卧式加工中心，是具有高性能、高刚性和高精度的机电一体化的高效加工设备，是加工各类高精度传动箱体零件及其他大型模具的理想加工设备。它的三个坐标方向均采用伺服电机带动滚动丝杠传动，三个坐标方向，即X、Y、Z的工作行程较大。由于滚珠丝杠副的结构特点，使主机上三个方向的滚珠丝杠副的安装变得特别关键。 按照传统的工艺方法，安装滚珠丝杠副一直沿用芯棒和定位套将两端支承轴承座及中间丝母座连接在一起校正、用百分表将芯棒轴线与机床导轨找正平行并令芯棒传动自如轻快的方法。这种安装方法在三个坐标方向行程较小的小型数控机床和加工中心上应用较方便。由于芯棒与定位套、定位套与两端支承的轴承孔以及中间的丝母座孔存在着配合间隙，往往使安装后的支承轴承孔和丝母座孔的同轴度误差较大，造成丝杠绕度增大、径向偏置载荷增加、引起丝杠轴系各环节的温度升高、热变形变大和传动扭矩增大等一系列严重后果，导致伺服电机超载、过热，伺服系统报警，影响机床的正常运行。另外，两端轴承孔与中间丝母座孔的实际差值无法准确测量，从而影响进一步的精确调整。对于三个坐标方向行程较大的 谢谢参考！
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