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匿名 一、高压微细雾化喷嘴：高压微细雾化喷嘴由黄铜不锈钢主体、内镶不锈钢喷嘴蕊和不锈钢导流叶片、内含有一防滴漏装置所组成的。主要是通过液体在3Kg—120Kg的水压之下，高速流动，在导流叶片中形成一个离心旋涡，从喷孔中喷出极细微的雾粒。高压微细雾化喷嘴具有制作精良；使用成本与气加湿相比，节省10倍以上；无需空气辅助，系统装置简单；喷出雾粒极细，效果好；喷头不堵塞，不漏水，内旋式自动清洁，不锈钢喷片经先进锻压工艺处理，耐用性强；喷嘴寿命长。高压微细雾化喷嘴主要用于厂房加湿、盐雾试验、人造雾及其它加湿场所。二、多头广角雾化喷嘴：多头广角雾化喷嘴是由一个喷嘴主体、4--7个可拆卸喷头所组成的。每个喷头内部都有一个内芯或叶片，方便拆卸清理；能够产生非常精细的雾化效果；雾滴大小可选用不同的喷头来控制；多头广角雾化喷嘴主要用于粉尘控制、消防灭火、烟气洗涤或冷却、槽罐清洗。三、压力雾化喷嘴：压力雾化喷嘴主要是通过高压液体从喷嘴高速射入空气中，由于喷嘴结构的差异，相应的雾化过程也是各有不同。直射雾化喷嘴主要是利用高压液体从喷嘴射出后，液体处于高雷诺数的紊乱状态，可以直接从连续相破碎为液滴，这个过程被称之为初次破碎。如果液体速度足够大还能够继续发生后续的二次破碎现象，雾化效果更为显著，通常能够使用大小来判断液流的紊乱流度和雾化程度。四、离心式射流雾化喷嘴：离心式喷嘴内部具有旋流室结构，流体在喷嘴内部就形成厚度较小的液模，喷出喷嘴后，液体表面张力克服惯性力，在空气动力的作用下破碎为液滴随着压力的增大，喷射速度增加，液膜破裂成丝状或带状，与空气相对运动加剧，甚至可离开喷口即被雾化，离心式射流雾化喷嘴其雾化机理包含了离心雾化和速度雾化的交互作用，决定雾化性能的关键是旋流室的设计，离心式射流雾化喷嘴具有雾化充分的优点，其缺点是喷雾速度不高，同时大多数喷雾轮廓是空心锥角。五、超声波雾和静电雾化喷嘴:超声波雾化和静电雾化喷嘴主要用于实验室、医疗器械等场所。虽然其雾化效果很好，但由于其液体雾化量不大、成本很高，因此在工业上的应用也不是很多。
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问 工业上如何从石油裂解气中分离烯烃?
Abc 裂解气主要指烃类裂解所生成的气体混合物，这种混合物中含有氢气和多种烃类，并有少量硫化物和碳的氧化物等杂质，经过分离提纯，可得到各种有机化工原料。分离过程是利用相平衡原理使进入分离器（塔）的物料在热量平衡和物料平衡的综合效果下，产生新的汽、液相组成。经过多次重复操作可将某一组分(或馏分)提浓。因此，裂解气分离过程实际上是多级相平衡过程。裂解气分离过程可利用电子计算机进行计算，随着软、硬件的迅速发展，使复杂的多级相平衡得以采用严格的逐板计算，或流程模拟。因此，已有可能准确地预计这些过程。分离方法 有裂解气深冷分离和裂解气油吸收分离。前者是在-100℃甚至更低的温度下，使氢气和甲烷与其他烃类分离。后者是向脱甲烷塔加入较重的烃类作为吸收剂,以降低混合物的蒸气压，相应地提高分离温度,使制冷等级和材料选择等方面都可以降低要求。但是，由于增加了大量的吸收剂，使设备的钢材总量、过程的总能耗均相应增加。20世纪40年代后期至50年代初期多采用油吸收法建厂。随着生产规模的扩大，对产品纯度的要求提高，油吸收法很快被深冷法所取代。基本过程 无论是深冷分离法或是油吸收分离法，都包括以下几个基本过程：压缩 为了使裂解气不在过低的温度下发生部分液化,必须加压。过高的压力会增大分离的难度,当达到混合物的临界压力时（见p－V－T关系）则无法分离，普遍采用的是五段透平式压缩机，使压力增加至3.5MPa左右。一套能力为年产 450kt乙烯的装置，压缩需耗用功率2600～3300kW。干燥 水分在加压、低温下，能与烃类生成固体水合物，而堵塞阀门和管路，应在裂解气冷却之前用干燥剂除去,使露点达到-65℃以下。所剩余的水分则溶于液相烃类，即使在更低的温度下，也不至于析出。干燥剂普遍采用分子筛（过去常用活性氧化铝）。净化 二氧化碳和低于 0.1%（体积）的硫化氢等酸性气体,在压缩机三四段之间，被8%的热碱液循环吸收而洗掉。若硫含量介于0.1%～0.5%，则先用一乙醇胺溶液除去90%的酸性气体，所余部分再用碱洗。若硫含量大于0.5%,则先回收硫磺较为经济。一氧化碳的脱除一般采用甲烷化法。除炔烃 同碳数的炔烃与烯烃不能用普通的精馏方法分离。在精馏分离前，可先用丙酮或二甲基甲酰胺，Ν－甲基吡咯烷酮等溶剂将炔烃（主要是乙炔）选择吸收。但目前绝大部分生产装置是采用催化加氢的方法，将炔烃转化为同碳数的烯烃或烷烃。加氢普遍使用固定床反应器和钯催化剂（见金属催化剂），所需的氢气取自本装置中甲烷化后的氢-甲烷混合气体。烃分离 裂解气在7～8个串联和并联的精馏塔中，根据沸点的不同，在加压下最终分离出氢－甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、碳四馏分、碳五馏分和裂解汽油等产品。分离程序视分离流程的不同而异。精馏塔的压力是可选择的，混合物的泡点随压力的增加而升高，增大压力，可使塔顶冷却费用降低，塔的单位截面积处理量增大；但相对挥发度随之减小，从而导致回流比的增大；同时，会因塔釜温度升高而可能生成聚合物。甲烷与乙烯的分离就沸点而论并不困难。但由于含有大量的氢而不得不采取低温，致使这里成为消耗能量最大的部分。聚合级的乙烯纯度要求极高，且由于催化加氢带入甲烷，需要第二次脱除。另外，乙烯与乙烷的分离、丙烯与丙烷的分离也是十分重要的，因为它们的相对挥发度都相当小,分离时回流比大(前者为3.5～4.5，后者高达20)，分离效果直接影响最终产品的纯度。制冷 年产 450kt乙烯的深冷分离装置制冷总动力消耗为30000～40000kW，可见制冷系统在深冷分离过程中的重要性。目前广泛采用以丙烯、乙烯为制冷剂串级制冷(见彩图)。高于－40℃用蒸发液体丙烯来冷却，乙烯制冷剂则最低可用于-100℃。为了减小冷却温差，每种制冷剂各分三四段压力下蒸发。蒸发后的气体进入透平压缩机相应的段间进行压缩。丙烯最终以水冷却，乙烯则用蒸发丙烯来冷却，两者都是液化后循环使用。
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