- 问答
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问 关于液态金属电池的密封问题求助
1d6e28c204ed 1)原电池放电的时候，负极失电子，正极得电子。负极的Mg（l）也就是熔融的镁，且题目告诉你了，负极的镁金属，失电子后变成离子，通过熔融盐，迁移到正极。并且合金化。啥叫合金化？顾名思义就是变成合金。合金中的各个组分，都是金属单质。因此，镁离子在正极被还原为镁单质。Mg2+ + 2e==Mg2）锑是氮族元素，也就是VA族。氮磷砷锑，氮在第2周期，因此锑在第5周期。工业三废，废气，废水，废渣。怎么记？废气体，废液体，废固体。③题目告诉你，阳极是Sb3+变成Sb5+。阴极谁得电子？溶液里的阳离子就两种，氢离子和锑离子。这两个到底谁先得，锑离子的性质没学过，不知道。但是图像已经告诉你啦，隔膜电解那个框框的正下方，写着：金属锑。那就是锑离子得电子变单质。Sb3+ +3e==Sb④看题目的提示信息：用电解过程中阳极产生的五氯化锑……那么反应物就有SbCl5，锑辉矿肯定也要有，盐酸到底是否参与反应，还不知道。待定。产物在这里看，浸出（这里就是产物），过滤洗涤（是物理操作，没有改变产物的成分），再看左边那个浸出渣，回收硫及有价金属。这说明，产物里有S单质产生。有S产生，表示有物质得电子了。那看看反应物里，能得电子的有哪些？+5价的Sb，还有我们也不确定是否反应的盐酸中的H+。如果H+能从S2-那里得电子变H2。那就不会存在H2S了。因此得电子的，只剩下+5价的Sb了。3SbCl5+Sb2S3==5SbCl3+S↓⑤通过比较硫化铜和硫化铅的溶度积常数，硫化铜的更小。因此硫化铜优先沉淀。后面给的那个硫化铅的数据在计算中没有用，只是起一个判断沉淀优先次序的一个作用。然后呢，这个题是一个大坑。1.6×10^-3也不是用来计算的，也是起一个判断作用。现在的教材上有没有写这个判断规则我不清楚。判断一个离子是否完全沉淀。是以10^-5mol/L为界限。某离子的浓度低于或等于10^-5mol/L，则认为该离子完全沉淀。铜离子当前浓度高于这个界限，所以没有完全沉淀。所谓Cu2+恰好沉淀的意思，就是指Cu2+的浓度恰好就是10^-5mol/L。然后就很简单。铜离子浓度=10^-5mol/L，设c(S2-)=xx·10^-5=8×10^-45x=8×10^-40mol/L如果你不知道这个界限。那根本解不出来。这个在之前也讲过，沉淀三价铁离子调节PH值的一个题目。你翻翻看前面的提问。在1~3月之间问的。那个题讲了，沉淀完全的标志。⑥As从+3价变为单质，得3e。P从+1价失2e变成亚磷酸。所以As前配2，次磷酸前配3. 其他的观察法配平即可。2AsCl3+3Na3PO2+3HCl+2H2O==2As↓+3H3PO3+9NaCl
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问 铸造铝合金的缺陷分析
a39a0c3aa68e 缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因：1．炉料不清洁，回炉料使用量过多2.浇注系统设计不良3．合金液中的熔渣未清除干净4．浇注操作不当，带入夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够防止方法：1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4．浇注时应当平稳并应注意挡渣5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间 缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色。产生原因：1．浇注合金不平稳，卷入气体2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)3．铸型和砂芯通气不良4．冷铁表面有缩孔5．浇注系统设计不良防止方法 ：1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量3．改善(芯)砂的排气能力4．正确选用及处理冷铁5．改进浇注系统设计 缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现。产生原因：1．冒口补缩作用差2．炉料含气量太多3．内浇道附近过热4．砂型水分过多，砂芯未烘干5．合金晶粒粗大6．铸件在铸型中的位置不当7．浇注温度过高，浇注速度太快防止方法：1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计2．炉料应清洁无腐蚀3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用4．控制型砂水分，和砂芯干燥5．采取细化品粒的措施6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度 缺陷特征 :1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生产生原因：1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊2．砂型(芯)退让性不良3．铸型局部过热4．浇注温度过高5．自铸型中取出铸件过早6．热处理过热或过烧，冷却速度过激防止方法:1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡2．采取增大砂型(芯)退让性的措施3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计4．适当降低浇注温度5．控制铸型冷却出型时间6．铸件变形时采用热校正法7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度 压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。（1）气体来源1） 合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关2） 压铸过程中卷入气体¬—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关3） 脱模剂分解产生气体¬—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关（2）原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。氢的来源：1） 大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。2） 原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。3） 工具、熔剂潮湿。（3）压铸过程产生气体分析 由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。压铸工艺制定需考虑以下问题：1） 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。2） 有没有尖角区或死亡区存在？3） 浇注系统是否有截面积的变化？4） 排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。（4）涂料产生气体分析 涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。（5）解决压铸件气孔的办法先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。1） 干燥、干净的合金料。2） 控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。3） 合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。4） 顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。5） 选择性能好的涂料及控制喷涂量。
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2条回答
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