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问 空气散热器用什么材质制造
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问 两大珍贵木材pk橡木地板和柚木地板哪个好
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问 哈尔滨哪家机械加工学校好？
匿名 我推荐一个: 哈尔滨高级技工学校 一、 机械加工专业基本情况 机械加工专业是我校的老专业，机械类相关工种如农机、钳工一直是我校的主线专业，钳工专业在1992年被评为省级实习先进单位。2001年，学校根据市场调研开始恢复机械加工专业。近三年每年招生都在400人以上，学生获取毕业证书和职业资格证书率达98%以上，就业率100%，满意率98%以上。 1、教研机构 学校副校长王斌1984年毕业于吉林职业师范学院机械系，现任高级讲师，具有较高的教学科研能力。学校聘请生国梁老师、连玉书老师做机械类专业的教研员。生老师是哈尔滨理工大学副教授、省制图学会理事；连老师毕业于哈工大师资班，多年从事技工教育。机械加工教研室主任甄少华老师，毕业于齐齐哈尔轻工学院机械系，机械高级工程师，本专业学科带头人。 学校重视教学研究和开发，成立了教研部，根据就业市场需求和国家劳动部颁发的教学计划和大纲研究校本教学计划和大纲，并能根据本专业技术发展最新动向做出调整。现在正在开展一个省级重点课题和6个市级规划课题的研究。机械数学应用500例，机械英语等校本讲义基本成形。教师积极撰写论文，去年获国家级论文一等奖一篇，省市论文获奖20余篇，付惠琴老师参加了教育部高职高专规划教材《极限配合与测量技术基础》的编写，教材已经正式出版。 教研的科学引领，使教学内容科学合理，拓宽了学生的知识层面，扩大了就业领域。如：数控的加工中心比较难，程序编程也很难掌握，这类人才市场较缺，为此学校及时开了这两门课程。2006年陈志新同学在省级数控技能大赛上获得数控加工中心组第一名，在全国比赛中名列第20名。还有7名同学和一位老师在省级数控比赛上分获数控车、数控铣二等奖。这些优异成绩的取得，极大的调动了师生教学和学习的积极性，确保了我校机械加工专业处于省内领先地位。今年我们还将积极组织参加省市各专业的技能大赛，进一步提高我们的教学水平。 2、师资队伍 由于机械类专业是我校的主打专业，机械加工专业师资队伍比较强，由专职教师、兼职教师、合同制教师、外聘教师组成了一支结构合理、业务素质优良，能熟练运用现代化教学设备和教学手段的教师队伍。其中文化技术理论课教师30人，具有高级职称的19人，占60%。生产实习指导教师20人，技师7人，占30%。高级工操作技能的100%。既能讲授专业知识又能指导生产实习的一体化教师18人，占本专业教师人数的60%。 学校重视师资队伍的建设，在高薪聘请高水平专业教师的同时，针对每个教师特点，根据学校专业发展需求，明确每位教师的发展方向和目标，然后有针对性地采取请进来、送出去、自学等办法强化教师培训，并根据培训目标进行考核。去年寒假送数控、机电、机械加工、汽车修理、计算机、会计、CAD制图等专业培训32人次。今年暑假还将送各专业教师参加国家培训10人，省内培训40人次。 3、教室、实训场地、设备设施 学校有多媒体教室两个，普通教室40个；实验室10个：有车工工艺学、机械原理、公差配合、金属工艺、金属切削刀具教学模型各一套，有数控模拟实验室和电工电子实验室各一个；有车工工艺学、钳工工艺学电教演示光盘各一套；有图书室2个，电子阅览室1个；实习工厂600平方米，数控车床一台，数控模拟车床、铣床各一台，普通车床10台，铣床、刨床各一台，摇臂钻床一台，还有其他配套的小型设备；电焊车间一个，有电焊机7台，切割机一台，气焊设备一套；钳工实习车间一个，实习操作工位30个；工具、量具若干，能够满足机械类实习每人一个工位40人同时操作。有适应教师培训需要的食堂、宿舍、计算机房、校园网络和体育文艺设施。机械加工专业师资培训理论，实践各占一半课时，一人一个工位一次能够培训80人。 4、校企合作 我校学生实习分校内实践和生产实习两部分，校内实践按教学计划安排，分阶段进行。生产实习是学生在校最后学年送到校外企业完成。学校根据学生学习的专业选择生产设备比较先进、技术处于领先水平的企业签订学生实习合作协议。合作方式有订单式、派遣式、定岗式、夜校式、就业式等。学生生产实习期间，根据工种需要，我们派老师用业余时间到企业给学生上课，同时兼顾对企业在岗工人的理论培训。企业的管理人员和技术人员对学生进行岗位培训，一般学生岗位实习三个月即可定岗工作，挣计件工资。企业满意率较高肠鼎斑刮职钙办水暴惊。我们和哈量集团、哈尔滨哈汽叶片加工有限公司、四海集团、大连机床厂、大连冶金轴承厂等企业建立了长期的合作关系。 二、机械加工专业的未来规划 今年我校向上级主管部门申请扩建实习工厂，在双城校区建设1700平方米的实习厂房，购进500万元机械类实习设备，现在规划已经批准通过。7月份开始动工，厂房扩建工程于10月份交付使用，设备明年7月安装完毕，计划在大专院校和知名企业聘请一体化教师20人，可以实现500人理论实践一体化培训需求。
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问 什么是公差，精度.机械加工中的公差及精度
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问 为什么说工艺系统是机械制造的物质分系统
Mr.x 一、生产过程和工艺过程 生产过程是指从原材料（或半成品）制成产品的全部过程。对机器生产而言包括原材料的运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，零件的加工和热处理，产品的装配、及调试，油漆和包装等内容。生产过程的内容十分广泛，现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产，将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。能使企业的管理科学化，使企业更具应变力和竞争力。 在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能，使之变为成品的过程，称为工艺过程。它是生产过程的主要部分。例如毛坯的铸造、锻造和焊接；改变材料性能的热处理[1]；零件的机械加工等，都属于工艺过程。工艺过程又是由一个或若干个顺序排列的工序组成的。 工序是工艺过程的基本组成单位。所谓工序是指在一个工作地点，对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。构成一个工序的主要特点是不改变加工对象、设备和操作者，而且工序的内容是连续完成的。例如图32-1中[cc1]的零件，其工艺过程可以分为以下两个工序： 工序1：在车床上车外圆、车端面、镗孔和内孔倒角； 工序2：在钻床上钻6个小孔。 在同一道工序中，工件可能要经过几次安装。工件在一次装夹中所完成的那部分工序，称为安装。在工序1中，有两次安装。第一次安装：用三爪卡盘夹住 外圆，车端面C，镗内孔，内孔倒角，车外圆。第二次安装：调头用三爪盘夹住外圆，车端面A和B，内孔倒角。 二、生产类型 生产类型通常分为三类。 1．单件生产 单个地生产某个零件，很少重复地生产。 2．成批生产 成批地制造相同的零件的生产。 3．大量生产 当产品的制造数量很大，大多数工作地点经常是重复进行一种零件的某一工序的生产。 拟定零件的工艺过程时，由于零件的生产类型不同，所采用的加方法、机床设备、工夹量具、毛坯及对工人的技术要求等，都有很大的不同。 三、加工余量 为了加工出合格的零件，必须从毛坯上切去的那层金属的厚度，称为加工余量。加工余量又可分为工序余量和总余量。某工序中需要切除的那层金属厚度，称为该工序的加工余量。从毛坯到成品总共需要切除的余量，称为总余量，等于相应表面各工序余量之和。 在工件上留加工余量的目的是为了切除上一道工序所留下来的加工误差和表面缺陷，如铸件表面冷硬层、气孔、夹砂层，锻件表面的氧化皮、脱碳层、表面裂纹，切削加工后的内应力层和表面粗糙度等。从而提高工件的精度和表面粗糙度。 加工余量的大小对加工质量和生产效率均有较大影响。加工余量过大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加了材料、工具和电力消耗，提高了加工成本。若加工余量过小，则既不能消除上道工序的各种缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时的装夹误差，造成废品。其选取原则是在保证质量的前提下，使余量尽可能小。一般说来，越是精加工，工序余量越小。 四、基准 机械零件是由若干个表面组成的，研究零件表面的相对关系，必须确定一个基准，基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。根据基准的不同功能，基准可分为设计基准和工艺基准两类。 1．设计基准 在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。如图32-2所[cc2]示的轴套零件，各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线，端面A是端面B、C的设计基准，内孔的轴线是外圆径向跳动的基准。 2．工艺基准 零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准。 （1）装配基准 装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。 （2）测量基准 用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准，称为测量基准。如图32-2中的零件，内孔轴线是检验外圆径向跳动的测量基准；表面A是检验长度L尺寸l和的测量基准。 （3）定位基准 加工时工件定位所用的基准，称为定位基准。作为定位基准的表面（或线、点），在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。 五、拟定工艺路线的一般原则 机械加工工艺规程的制定，大体可分为两个步骤。首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。 工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。 拟定工艺路线的一般原则如下。 1、先加工基准面 零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。 2、划分加工阶段 加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。 3、先孔后面 [1] 对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。 4、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。 上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。 (1)、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。 (2)、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。 (3)、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形，还须安排最终加工工序
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熊孩子他妈 
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匿名用户 
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