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匿名用户 FANUC 数控系统简介 一、FANUC数控系统的发展 FANUC 公司创建于1956年，1959年首先推出了电液步进电机，在后来的若干年中逐步发展并完善了以硬件为主的开环数控系统。进入70年代，微电子技术、功率电子技术，尤其是计算技术得到了飞速发展，FANUC公司毅然舍弃了使其发家的电液步进电机数控产品，一方面从GETTES公司引进直流伺服电机制造技术。1976年FANUC公司研制成功数控系统5，随时后又与SIEMENS公司联合研制了具有先进水平的数控系统7，从这时起，FANUC公司逐步发展成为世界上最大的专业数控系统生产厂家，产品日新月异，年年翻新。 1979年研制出数控系统6，它是具备一般功能和部分高级功能的中档CNC系统，6M适合于铣床和加工中心；6T适合于车床。与过去机型比较，使用了大容量磁泡存储器，专用于大规模集成电路，元件总数减少了30%。它还备有用户自己制作的特有变量型子程序的用户宏程序。 1980年在系统6的基础上同时向抵挡和高档两个方向发展，研制了系统3和系统9。系统3是在系统6的基础上简化而形成的，体积小，成本低，容易组成机电一体化系统，适用于小型、廉价的机床。系统9是在系统6的基础上强化而形成的具备有高级性能的可变软件型CNC系统。通过变换软件可适应任何不同用途，尤其适合于加工复杂而昂贵的航空部件、要求高度可靠的多轴联动重型数控机床。 1984年FANUC公司又推出新型系列产品数控10系统、11系统和12系统。该系列产品在硬件方面做了较大改进，凡是能够集成的都作成大规模集成电路，其中包含了8000个门电路的专用大规模集成电路芯片有3种，其引出脚竟多达179个，另外的专用大规模集成电路芯片有4种，厚膜电路芯片22种；还有32位的高速处理器、4兆比特的磁泡存储器等，元件数比前期同类产品又减少30%。由于该系列采用了光导纤维技术，使过去在数控装置与机床以及控制面板之间的几百根电缆大幅度减少，提高了抗干扰性和可靠性。该系统在DNC方面能够实现主计算机与机床、工作台、机械手、搬运车等之间的各类数据的双向传送。它的PLC装置使用了独特的无触点、无极性输出和大电流、高电压输出电路，能促使强电柜的半导体化。此外PLC的编程不仅可以使用梯形图语言，还可以使用PASCAL语言，便于用户自己开发软件。数控系统10、11、12还充实了专用宏功能、自动计划功能、自动刀具补偿功能、刀具寿命管理、彩色图形显示CRT等。 1985年FANUC公司又推出了数控系统0，它的目标是体积小、价格代，适用于机电一体化的小型机床，因此它与适用于中、大型的系统10、11、12一起组成了这一时期的全新系列产品。在硬件组成以最少的元件数量发挥最高的效能为宗旨，采用了最新型高速高集成度处理器，共有专用大规模集成电路芯片6种，其中4种为低功耗CMOS专用大规模集成电路，专用的厚膜电路3种。三轴控制系统的主控制电路包括输入、输出接口、PMC（Programmable Machine Control）和CRT电路等都在一块大型印制电路板上，与操作面板CRT组成一体。系统0的主要特点有：彩色图形显示、会话菜单式编程、专用宏功能、多种语言（汉、德、法）显示、目录返回功能等。FANUC公司推出数控系统0以来，得到了各国用户的高度评价，成为世界范围内用户最多的数控系统之一。 1987年FANUC公司又成功研制出数控系统15，被称之为划时代的人工智能型数控系统，它应用了MMC（Man Machine Control）、CNC、PMC的新概念。系统15采用了高速度、高精度、高效率加工的数字伺服单元，数字主轴单元和纯电子式绝对位置检出器，还增加了MAP(Manufacturing Automatic Protocol)、窗口功能等。 FANUC公司是生产数控系统和工业机器人的著名厂家，该公司自60年代生产数控系统以来，已经开发出40多种的系列产品。 FANUC公司目前生产的数控装置有F0、F10/F11/F12、F15、F16、F18系列。F00/F100/F110/F120/F150系列是在F0/F10/F12/F15的基础上加了MMC功能，即CNC、PMC、MMC三位一体的CNC。 二、FANUC公司数控系统的产品特点如下： （1） 结构上长期采用大板结构，但在新的产品中已采用模块化结构。 （2） 采用专用LSI，以提高集成度、可靠性，减小体积和降低成本。 （3） 产品应用范围广。每一CNC装置上可配多种上控制软件，适用于多种机床。 （4） 不断采用新工艺、新技术。如表面安装技术SMT、多层印制电路板、光导纤维电缆等。 （5） CNC装置体积减小，采用面板装配式、内装式PMC（可编程机床控制器）。 （6） 在插补、加减速成、补偿、自动编程、图形显示、通信、控制和诊断方面不断增加新的功能： 插补功能：除直线、圆弧、螺旋线插补外，还有假想轴插补、极其坐标插补、圆锥面插补、指数函数插补、样条插补等。 切削进给的自动加减速功能：除插补后直线加减速，还插补前加减速。 补偿功能：除螺距误差补偿、丝杠反向间隙补偿之外，还有坡度补偿线性度补偿以及各新的刀具补偿功能。 故障诊断功能：采用人工智能，系统具有推理软件，以知识库为根据查找故障原因。 （7） CNC装置面向用户开放的功能。以用户特订宏程序、MMC等功能来实现。 （8） 支持多种语言显示。如日、英、德、汉、意、法、荷、西班牙、瑞典、挪威、丹麦语等。 （9） 备有多种外设。如FANUC PPR， FANUC FA Card，FANUC FLOPY CASSETE，FANUC PROGRAM FILE Mate等。 （10） 已推出MAP（制造自动化协议）接口，使CNC通过该接口实现与上一级计算机通信。 （11） 现已形成多种版本。 FANUC 系统早期有3系列系统及6系列系统，现有0系列、10/11/12系列、15、16、18、21系列等，而应用最广的是FANUC 0系列系统。 三、FANUC系统的0系列型号划分： 0D系列： 0—TD 用于车床 0—MD 用于铣床及小型加工中心 0—GCD 用于圆柱磨床 0—GSD 用于平面磨床 0—PD 用于冲床 0C系统：0—TC 用于普通车床、自动车床 0—MC 用于铣床、钻床、加工中心 0—GCC 用于内、外磨床 0—GSC 用于平面磨床 0—TTC 用于双刀架、4轴车床 POWER MATE 0：用于2轴小型车床 0i系列：0i—MA 用于加工中心、铣床 0i—TA 用于车床，可控制4轴 16i 用于最大8轴，6轴联动 18i 用于最大6轴，4轴联动 160/18MC 用于加工中心、铣床、平面磨床 160/18TC 用于车床、磨床 160/18DMC 用于加工中心、铣床、平面磨床的开放式CNC系统 160/180TC 用于车床、圆柱磨床的开放式CNC系统 四、下面我们着重介绍一下FANUC0—TD/TDⅡ系统： ⑴FANUC0—TD/TDⅡ系统的编程：（其中标有Ⅱ的为TDⅡ所独有的功能） 项 目 规 格 项 目 规 格 纸带代码 EIA/ISO自动识别 坐标系设定 标记跳跃 自动坐标系设定 奇偶校验 奇偶H，奇偶V 坐标系偏移 控制入/出 坐标偏移直接输入 程序段选择跳过 1段 工件坐标系 G52、G53~G59 程序段选择跳过 9段Ⅱ 菜单编程 Ⅱ 最大指令值 ±8位 手动绝对开/关 程序号 O4位 直接图样尺寸编程 顺序号 N4位 G代码A 绝对/增量编程 可在一程序段内用 G代码B/C Ⅱ FS10/11的纸带格式 Ⅱ 偏移程序输入 G10Ⅱ 小数点输入/计算器型小数点输入 调用子程序 2重 用户宏程序A X轴直径半径指定 固定循环 平面选择 G17、G18、G19 复合型固定循环 旋转轴指定 仅对附加轴 钻孔固定循环 Ⅱ 双刀架镜像 Ⅱ 复合型固定循环2 Ⅱ 中断型用户宏程序 Ⅱ 图案数据输入 Ⅱ 用户宏程序公共变量的追加 仅用用户宏程序BⅡ 指定圆弧半径插补 用户宏程序B 不能编辑Ⅱ 旋转轴循环显示功能 仅对附加轴 ⑵FANUC0—TD/TDⅡ系统的刀具功能： 项 目 规 格 项 目 规 格 刀具功能 T2/T4 刀具几何形状/磨损补偿 刀具补偿存储器 ±6位、32位 刀具偏移量计数器输入 刀具偏置 偏移量测定值直接输入A 刀具半径R补偿 刀具寿命管理 Ⅱ Y轴偏置 Ⅱ 自动刀具偏移 Ⅱ 偏移量测定值直接输入B Ⅱ ⑶FANUC0—TD/TDⅡ系统的插补功能： 项 目 规 格 项 目 规 格 定位 G00 每分进给 mm/min 直线插补 G01 每转进给 mm/r 圆弧插补 多象限G02 G03 切线速度恒速控制 螺纹切削、同步进给 G32 切削进给速度钳制 自动返回参考点 G28 自动加减速度 快速进给：直线型切削进给：指函数型 返回参考点检测 G27 返回第2参考点 进给速度倍率 0~150% 快速进给速度 100m/min 倍率取消 快速进给倍率 F0、25、50、100% 手动连续进给 极坐标差补 Ⅱ 圆柱差补 Ⅱ 螺纹切削中的回退 Ⅱ 连续螺纹 Ⅱ 可变导程螺纹切削 Ⅱ 多边形切削 Ⅱ 跳跃功能 G31Ⅱ 高速跳跃功能 Ⅱ 转矩限制跳跃 Ⅱ 返回第3/4参考点 Ⅱ 外部减速 Ⅱ 暂停（每秒） 在切削进给差补后的直线加减速 Ⅱ ⑷FANUC0—TD/TDⅡ系统的辅助功能和主轴功能： 项 目 规 格 项 目 规 格 辅助功能 M3位 横端面速度控制 辅助功能锁住 主轴速度倍率 0~120% 高速M/S/T/B接口 同PMC控制模拟电压 多个辅助功能 3个 第1主轴定向 主轴功能 S模拟/串行输出 实际主轴速度输出 Ⅱ 第二辅助功能 B8位Ⅱ 主轴速度波动检测 Ⅱ 第1轴输出开关功能 Ⅱ 第2主轴定向 Ⅱ 第2轴输出开关功能 Ⅱ 主轴同步控制 Ⅱ 主轴定位 Ⅱ 简单主轴同步控制 Ⅱ 多主轴控制 Ⅱ 刚性攻丝 Ⅱ ⑸FANUC0—TD/TDⅡ系统的设定功能/显示功能： 项 目 规 格 项 目 规 格 状态显示 主轴速度及T代码显示 当前位置显示 伺服设定画面 程序显示 程序名32个文字 主轴设定画面 参数设定显示 英语显示 自诊断功能 汉语显示 报警显示 数据保护键 实际速度 时钟功能 Ⅱ 文件盒内容列目 Ⅱ 运行时间和零件数显示 Ⅱ 图形功能 Ⅱ 伺服波形显示 Ⅱ 软操作面板 Ⅱ 软件操作面板通用开关 Ⅱ 日语显示 Ⅱ 德语/法语显示 Ⅱ 西班牙语显示 Ⅱ 意大利语显示 Ⅱ 韩语显示 Ⅱ ⑹FANUC0—TD/TDⅡ系统的控制轴： 项 目 规 格 项 目 规 格 控制轴数 2轴 存储行程检测2 3轴Ⅱ PMC轴控制 最大2轴Ⅱ 4轴Ⅱ Cs轮廓控制 Ⅱ 联动控制轴数 2轴 镜像 每轴 3轴Ⅱ Cf轴控制 Ⅱ 4轴Ⅱ Y轴控制 Ⅱ 最小控制单位 0.001mm—0.001度 跟踪 英/米制转换 伺服关断 互锁 所有轴 机械手轮进给 机床锁住 所有轴 导角接通/关断 急停 反向间隙补偿存储 超程 存储型螺距误差补偿 存储行程检测1 简易同步轴控制 Ⅱ 1/10最小输入单位 0.0001mm、0.0001度 存储行程检测3/4 G22/G23Ⅱ 位置开关 Ⅱ ⑺FANUC 0—TD/TDⅡ系统的编辑操作功能： 项 目 规 格 项 目 规 格 自动运行（存储器） JOG进给 调度管理功能 要有文件目录显示Ⅱ MDI运行B Ⅱ DNC运行 必须有阅读机/穿孔机接口 手动返回参考点 JOG、手动轮同时工作 MDI运行 无档快设定参考点位置 程序号检索 手动手轮进给 1台 顺序号检索 手动手轮进给速度 ×1.×10.×m.×n m：~127.n n：~1000 缓冲寄存器 试运行 增量进给 ×1.×10.×100.×1000 顺序号比较 Ⅱ M.P.G. 2台Ⅱ 手动中断 Ⅱ 程序的再次启动 Ⅱ 用机械挡块设置参考点 Ⅱ 单程序段 ⑻FANUC 0—TD/TDⅡ系统的编辑操作功能： 项 目 规 格 项 目 规 格 零件程序存储长度 80/320m 零件程序编辑 存储程序个数 63/200个 程序保护 后台编辑 Ⅱ 扩充零件程序编辑 Ⅱ 重放 Ⅱ ⑼FANUC 0—TD/TDⅡ系统的编辑的数据输入/输出功能： 项 目 规 格 项 目 规 格 阅读机/穿孔机接口 阅读机/穿孔机接口（通道1） 外部工件号检索 15个 阅读机/穿孔机接口（通道2）Ⅱ 外部数据输入 外部程序号检索 1~9999 I/O设备的外部控制 Ⅱ 外部键输入 Ⅱ ⑽FANUC 0—TD/TDⅡ系统的其他功能： 项 目 规 格 项 目 规 格 状态输入信号 PLC—L 基本命令：6.0μs最大步数：5000 9in 单色CRT PLC—M 基本命令：6.0μs最大步数：5000Ⅱ 内装I/O卡 DI/DO：80/56.104/72点.源极型/漏极型 I/O单元A DI/DO：最大：1024/1024点 Ⅱ ⑾FANUC0系统结构图框： ] 五、FANUC系统部分功能的技术术语及解释： 1、控制轨迹数（Controlled Path） CNC控制的进给伺服轴（进给）的组数。加工时每组形成一条刀具轨迹。各组可单独运动，也可同时协调运动。 2、控制轴数（Controlled） CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。 3、联动控制轴数（Simultaneously Controlled Axes） 每一轨迹同时插补的进给伺服轴数量。 4、PMC控制轴（Axis control by PMC） 由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便。所以这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。 5、Cf轴控制（Cf Axis Control） 车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴相同，由进给伺服电动机实现 。该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。 6、Cs轮廓控制（Cf contouring control）（T系列） 车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机，而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测。此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分。并可与其它进给轴同时进行插补，加工出轮廓曲线。 7、回转轴控制（Rotary Axis Control） 将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。 8、控制轴脱开（Controlled Axis Detach） 指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报 。报通常用于转台控制。机床不用转台时，执行该功能交转台电动机的插头拔下，卸掉转台。 9、伺服关断（Servo Off） 用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制，用手可以自由移动。但是CNC仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。 10、位置跟踪（Follow-Up） 当伺服关断、急停或伺服报警时，若工作台发生机械位置移动。在CNC的位置误差寄存器中就会有位置误差。位置跟踪功能就是修改CNC控制器监测的机床位置，使位置误差寄存器中的误差变为零。当然，是否执行位置跟踪应该根据实际控制的需要而定。 11、增量编码器（Increment Pulse Coder） 回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移量。由于码盘上没有零点，所以不能表示机床的位置。只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后，才能表示出工作台或刀具的位置。 使用时增量编码器的信号输出有两种方式：串行和并行。CNC单元与此对应有串行接口和并行接口。 12、绝对值编码器（Absolute Pulse Coder） 回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同。不同点是这种编码器的码盘上有绝对零点，该点作为脉冲的计数基准。因此计数值既可以反映位移量也可以实时地反映机床的实际位置。另外，关机后机床的位置也不会丢失。开机后不用回零点，即可立即投入加工运行。与增量编码器一样，使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出，以便函与CNC单元的接口相配（早期的CNC系统无串行口）。 13、FSSB（FANUC串行伺服总线） FANUC串行伺服总线（FANUC Serial Servo Bus）是CNC单元与伺服放大器间的信号高速传输总线。使用一条光缆可以传递4—8个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设定有关参数。 14、简易同步控制（Simple Synchronous Control） 两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴。主动轴接收CNC的运动指令，从动轴跟随主动轴运动，从而实现两个轴的同步移动。CNC随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两者的误差进行补偿，如果两个轴的移动位置超参数的设定值，CNC即发出报警，同时停止各轴的运动。该功能用于大工作台的双轴驱动。 15、双驱动控制（Tandem Control） 对于大工作台，一个电动机的力矩不足驱动时，可以用两个电动机，这就是本功能的含义。两个轴中一个是主轴，另一个是从动轴。主动轴接收CNC的控制指令，从动轴增加驱动力矩。 16、同步控制（Synchronous Control）（T系列的双迹系统） 双轨迹的车床系统，可以实现一个轨迹的两个轴的同步，也可实现两个轨迹的两个轴的同步。同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。 17、混合控制（Composite Control）（T系列的双迹系统） 双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，即第一轨迹的程序可以控制第二轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。 18、重叠控制（Superimposed Control ）（T系列的双迹系列） 双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令同时执行。与同步控制的不同点是：同步控制中只能给主动轴运动指令，而重叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令。从动轴的移动量为本身的移动量与主动轴的移动量之和。 19、B轴控制（B—Axis control）（T系列） B轴是车床系统的基本轴（X，Z）以外增加的一个独立轴，用于车削中心。其上装有动力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复杂工件的加工。 20、卡盘/尾架的屏障（Chuck/Tailstock Barrier）（T系列） 该功能是在CNC的显示屏上有一设定画面，操作员根据卡盘和尾架的形状设定一个刀具禁入区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。 21、刀架碰撞检查（Tool post interference check）（T系列） 双迹车床系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能。其原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给。 22、异常负载检测（Abnormal load detection） 机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动机及驱动器。该功能就是监测电动机机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转退回。 23、手轮中断（Manual handle interruption） 在自动运行期间摇动手轮，可以增加运动轴的移动距离。用于选种或尺寸的修正。 24、手动干预及返回（Manual intervention and return） 在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止。然后用手动将该轴移动到某一位置做一些必要的操作（如换刀）。操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置。 25、手动绝对值开/关（Manual absolute ON/OFF） 该功能用来决定在自动运行时，进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运行的当前位置值上。 26、手摇轮同步进给（Handle synchronous feed） 在自动运行时，刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，而是与手摇脉冲发生器的转动速度同步。 27、手动方式数字指令（Manual numeric command） CNC系统设计了专用的MDI画面。通过该画面用MDI键盘输入运动指令（G00，G01等）和坐标轴的移动量，由JOG（手动连续）进给方式执行这些指令。 28、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindle serial output/Spindle analog output） 主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出；另一种是输出模拟电压量作为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用FANUC的主轴驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。 29、主轴定们（Spindle positioning）（T系统） 这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式）。用FANUC主轴电动机和装在主轴上的位置编码器，实现固定角度的间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。 30、主轴定向 为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位于某一转角上，作为动作的基准点。CNC的这一功能就称为主轴定向。FANUC系统提供了以下3种方法：用位置编码器定向和用磁性传感器定向和用外部一转信号（如接近开关）定向。 31、Cs轴轮廓控制（Cs Contour control） Cs轮廓控制是将车床的主轴控制变为位置控制，实现主轴按回转角度的定位。并可与其它进给轴插补以加工出形状复杂的工件。 Cs轴控制必须使用FANUC的串行主轴电动机，在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器。因此，用Cs轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度高。 32、多主轴控制（Multi—spindle control） CNC除了控制第一主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制4个（取决于系统）。通常是两上串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令S由PMC（梯形图）确定。 33、刚性攻丝（Rigid tapping） 攻丝操作不使用浮动夹头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，攻丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。 要实现刚性攻丝，主轴上必须装有位置编码器（通常是1024脉冲/每转），并要求编制相应的梯形图，设定有关的系统参数。 铣床、车床（车削中心）都可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。 34、主轴同步控制（Spindle synchronous control） 该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行。除速度同步回转外，还可实现回转相位的同步。利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。根据CNC系统的不同，可实现一个轨迹内的两个主轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。 按受CNC指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。 35、主轴简易同步控制（Simple spindle synchronous control） 两个串行主轴同步运行，接受CNC指令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴。两个主轴同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或Xs轴轮廓插补等操作。与上述的主轴同步不同，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由PMC信号控制，因此必须在PMC程序中编制相应的控制语句。 36、主轴输出的切换（Spindle output switch） 这是主轴驱动器的控制功能。使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组。经实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器，切换控制由梯形图实现。 37、刀具补偿存储器A、B、C（Tool compensation memory A,B,C） 刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。A型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。B是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C型不但将几何开头补偿与磨损补偿分开，将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长度补偿代码为H，半径补偿代码为D。 38、刀尖半径补偿（Tool nose radius compensation）（T） 车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削，根据加工时的走刀方向和刀具与工件间的相对方位刀尖圆弧半径进行补偿。 39、三维刀具补偿（Three—dimension tool compensation）（M） 在多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。 40、刀具寿命管理（Tool life management） 使用多把刀具时将刀具按其寿命分组，并在CNC的刀具管理表上预先设设定好刀具的使用顺序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换 上同一组的下一把刀具，同一组的刀具用完后就使用下一组的刀具。刀具的更换无论是自动还是人工，都必须编制梯形图偏置，刀具寿命的单位可用参数设定“分”或“使用次数”。 41、自动刀具长度测量（Automatic tool length measurement） 在机床上安装接触传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序，使刀具与传感器接触，从而测出其与基准刀具的长度差值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。 42、极坐标插补（Polar coordinate interpolation）（T） 极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，比值轴为回转轴的坐标系，用该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。 43、圆柱插补（Cylindrical interpolation） 在圆柱笔柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽），为了编程简单，将两个直线轴的笛卡乐坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。 44、虚拟轴插补（Hypothetical interpolation）（M） 在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，即插补运算仍然按正常的圆弧插补，但插补出的虚拟轴的移动量并不输出，因此虚拟轴也就无任何运动。这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律。可用于正弦曲线运动。 45、NURBS插补（NURBS Interpolation）（M） 汽车和飞机等工作用的模具多数用CAD设计。为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化B—样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。因此，CNC系统设计
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f2ec3eddad7f 以EQ1141G型汽车为例，从东风汽车排气制动图(见图2-3-6)可知，它是由电气部分控制排气阀，来达到打开和关闭排气管路，实现排气制动或解除制动。 在控制电路中设置了加速开关和离合器开关，驾驶员在踩加速踏板或踩离合器时，自动解除排气制动，目的是避免因驾驶员的疏忽而忘记解除排气制动。 常见故障:排气制动电磁阀不工作。 检查: (1)首先打开排气制动开关，如指示灯不亮，则检查电源熔断丝是否完好，如指示灯亮，则说明电源无故障。 (2)打开排气制动开关使排气制动处于工作状态，先检查加速踏板，因加速踏板开关是整个电器控制系统的搭铁处，所以拔掉加速踏板开关上的线头进行搭铁，如排气制动有效，则说明加速踏板开关调整不当或损坏。如加速踏板开关完好，则检查离合器开关。轻轻按压离合器踏板，能听见离合器开关打开或关闭声音，如果离合器踏板由于回位弹簧的损坏或调整不当，会.直接影响排气制动的正常工作。 (3)检查电磁阀两端电压，如果无电压，说明离合器电路部分有故障;有电压，将电磁阀的另一插头拔掉搭铁，如电磁阀不起作用，说明电磁阀损坏。 排除:更换损坏的电器元件，并调整工作行程。
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问 奥迪A8发动机控制系统常见的故障与诊断方法
6bdbf9accc88 1、常见故障 1)进气系统故障 进气系统由空气滤清器、进气支管、传感器、怠速装置、增压控制等组成，其传感器包括：空气流量传感器、空气压力传感器、节气门位置传感器、进气温度传感器、冷却温度传感器等，这些相关元件出现故障，均会影响发动机正常运行。 2)进气系统泄漏或排气堵塞 如果进气系统泄漏会导致混合气过稀，因为泄漏的空气未经空气流量传感器而进入进气管，而引起发动机怠速不稳、加速不良;如果EGR电磁阀被堵或损坏使废气在怠速工况下进入进气管，也会同样造成混合气过稀;同样PCV阀发生故障时，曲轴箱内残余的废气在怠速工况下进入进气管，使混合气过稀。 排气系统堵塞一般是三元催化转化器和消声器内积碳或三元催化器内破碎而导致堵塞，由于排气系统有故障，会时通时堵，所以在排气时反压较大，使发动机各缸交替进气时对进气管形成的负压总和下降，导致排气不彻底，而且空燃比失常及点火调整失控，进气不充分，动力明显不足。 3)节气门故障 电喷怠速控制的功用，一是实现发动机起动后的快速暖机过程; 二是自动维持发动机怠速在各类目标转速下稳定运转，怠速控制基本上是以控制节气门开度为主，若节气门积碳过多，使怠速控制阀在同样的开度下，进气量相对减少，造成怠速不稳定。 4)燃油系统故障 燃油系统是电控系统最重要的系统之一，主要作用是向发动机提供足量的燃油，燃油从油箱经过油泵加压后，通过燃油滤清器过滤，供给喷油器，EUC根据各系统传感器的输入信号控制喷油器开启，将燃油以一定的数量和压力喷入气缸内燃烧，如果喷油器有故障燃油压力过低或过高都会影响整个电控系统，会导致加速不良、 怠速不稳的现象。 5)喷油器故障 喷油器是发动机电控汽油喷射系统执行元件的一个关键部件，它是根据发动机ECU发出的喷油脉冲信号，将燃油吸入节气门附近的进气管或直接喷入燃烧室内，喷油器堵塞、泄漏都会使实际喷油量减少，使燃油不能正常雾化，燃油雾化不良使得ECU不能完全进行修正，使空燃比得不到有效控制，导致发动机燃烧不正常，运 转怠速不稳、加速无力。 6)燃油系统压力过低或过高 燃油系统在电控系统中是发生故障率较高的系统，燃油系统压力过高或过低是常见的故障现象，燃油压力过高时混合气浓，会造成油耗增加，冒黑烟等现象;压力过低时混合气变稀，会造成发动机加速不良，怠速不稳，发动机动力不足，加速时回火等现象。 7)点火系统故障 现代电子控制燃油喷射系统的发动机一般都是采用微机点火，这样可以根据发动机的各种负荷情况控制最佳点火时间，使发动机的输出功率、加速性能、经济性、排放性等得到理想状态。 8)点火模块故障 点火模块本身损坏，或其相关线路发生故障都会使点火过弱，或不点火，使燃烧室混合气燃烧不充分，导致发动机不易起动或是怠速不正常、加速无力等故障现象。 9)火花塞、缸线故障 火花塞是把高压电引进气缸内，在电极间产生电火花，点燃气缸内可燃混合气，如果火花塞间隙过大或过小或火花塞积有大量积碳都会导致发动机工作不正常。 10)主要传感器故障 (1)空气流量计故障 空气流量计是进气系统中最重要的传感器，它是来检测发动机进气量大小的，并将进气量信号传输给发动机控制单元(ECU)，以供ECU计算确定喷油时间(喷油量)和点火时间，所以进气量信号是ECU计算喷油时间和点火时间的重要依据。 当空气气流量计出现故障时，ECU就不能得到正确的进气量信号，就无法准确的控制喷油量，混合气就会过浓或过稀，从而导致发动机运转失常，怠速不稳、加速不良等情况。 (2)曲轴位置传感器及凸轮轴位置传感器故障 点火系的重要两个传感器是曲轴位置传感器和凸轮轴位置传感器，如果曲轴位置传感器损坏就不能准确检测到发动机转速，会导致发动机不能启动点火;如果凸轮轴位置传感器损坏它会向ECU传输错误的正时信号，使发动机不能点火或发动机运转不稳定。 (3)氧传感器故障 氧传感器是对电控发动机排气监控的主要传感器，它是用来检测排气中的氧含量，以确定实际空燃比与理论空烧比(14.7：1)浓度的比较，是浓还是稀，并会向ECU反馈相应的电压信号，ECU根据氧传感器反馈的信息来控制喷油量的增加或减少。 如果发动机在正常温度工作时，氧传感器如不能随混合器的浓度变化输出相应电压，表明氧传感器已经失效，氧传感器失效会导致混合气过浓或过稀，产生怠速不稳，油耗过大，排气不达标，冒黑烟等故障现象。 11)EGR系统故障 废气再循环系统(EGR系统)，它是利用进气岐管的真空吸力，将排气管中的废再度吸入进气岐管内进行燃烧，如果EGR阀出现损坏，造成EGR系统无法正常开启或关闭，会导致发动机加速不良，运转声音异常。 2、故障诊断 1)故障信息确认 向客户询问故障发生情况，如：故障发生的时间、地点、路况、天气情况、故障发生的频率等等，必要时维修技师可以通过路面来确定了解故障信息。 2)故障检测与采集 先用直观的视觉、嗅觉、听觉来检查外在的一些可能发生的故障原因，如：相关线路是否有破损，插件是否有脱落，搭铁线是否有锈失等; 如果有这些故障，那么要把这些直观的故障进行记录，进行检修前诊断数据与检修后诊断数据的比较，把这些故障信息采集以便下步再用这些故障信息分析故障深层原因，然后对各系统进行检查，如：进排气系统，点火系统、燃油系统等进行逐一排查，如：检查火花塞间隙是否正常，燃油压力是否正常等等，这些均可以直观的 进行分析。 3)故障诊断测试 用故障诊断仪进行检查，读取故障代码，如果存在故障码，要按故障代码所示的故障可能发生的原因进行逐步分析排查，对发动机进行数据流检测，对发动机怠速数据流情况，加速数据流情况等各种工况下的数据参照维修手册进行分析。
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1条回答
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