问型材挤出机的主要组成部分

模具设计时一般采用此结构，尤其适用2113于塑料门窗的主型材等复杂断面形式。其优5261点在于： ①有利于对PVC—U料流进行加热塑化，使其内外温度趋于均匀。 ②减4102少易引起紊流的压缩段的长度，使PVC—U料流尽可能地形成稳定流动，有利于减少离模膨胀(也称Barus效应)。 ③分流锥是平1653直走向，有利于内减少料流阻力，预防高聚物受热降解。 ④型芯内开设了单独给内筋供容料的流道腔，有利于减少PVC—U料流在模内的界面应力，有利于减少形变应力。

塑料异型材大多采用PVC—U塑料，其配方成分复杂，制品的结构复和形状复杂，且配合尺寸和精度要求高，故而影响挤出成型的因素较多，模具设计难度也较大。 机头设计 机头设计理念：①支承板流道截面积为口制模截面积的4倍以上，便于调节料流速度和异型材挤出形状。②要有足够的压缩比和定型长度，以bai保证制品密实和消除熔接痕。③异型材横截面厚的部位定型段长度要比薄的部位长，以均一流速，防止制du品变形。④模腔的流量与定型长度成反比，与口模间隙的三zhi次方成正比。⑤制品形状复杂部位，料流多，压缩角要大一些。⑥平直段过长，则机头压力大，挤出速度慢，机头负荷dao大；⑦平直段过短，则物料不稳，型材内应力大，易变形，型材强度低。

1、机头结构选择 其主要组成部分如图一所示。

金鑫解析关于挤出机螺杆知识挤出机按其螺杆数量可以分为单螺杆、双螺杆和多螺杆挤出机。目前以单螺杆挤出机应用最为广泛，适宜于一般材料的挤出加工。双螺杆挤出机由于具有由摩擦产生的热量较少、物料所受到的剪切比较均匀、螺杆的输送能力较大、挤出量比较稳定、物料在机筒内停留长,混合均匀SJSZ系列锥形双螺杆挤出机具有强制挤出、高质量、适应性广、寿命长、剪切速率小、物料不易分解、混炼塑化性能好、粉料直接成型等特点，温度自控，真空排气等装置。适用于管、板、异形材等制品的生产。2001年兰泰塑料机械有限公司开发出高扭矩型SHJ-92同向双螺杆配混挤出造粒机组，并出口印度尼西亚，产量达1100公斤/小时，355kw,螺杆转速达500r/min,在国内机型配置和性能最高。在国内率先研制成功双流道液压换网系统，实现了真正的不停车换网。混炼转子型螺杆元件等新型元件研制成功并且应用。单螺杆挤出机无论作为塑化造粒机械还是成型加工机械都占有重要地位，近几年业，单螺杆挤出机有了很大的发展。目前德国生产的大型造粒用单螺杆挤出机，螺杆直径达700mm，产量为36t/h。单螺杆挤出机发展的主要标志在于其关键零件——螺杆的发展。近几年以来，人们对螺杆进行了大量的理论和实验研究，至今已有近百种螺杆，常见的有分离型、剪切型、屏障型、分流型与波状型等。从单螺杆发展来看，尽管近年来单螺杆挤出机已较为完善，但随着高分子材料和塑料制品不断的发展，还会涌现出更有特点的新型螺杆和特殊单螺杆挤出机。从总体而言，单螺杆挤出机向着高速、高效、专用化方向发展。双螺杆挤出机喂料特性好，适用于粉料加工，e69da5e887aa62616964757a686964616f31333337383939且比单螺杆挤出机有更好的混炼、排气、反应和自洁功能，特点是加工热稳定性差的塑料和共混料时更显示出其优越性。近些年来国外双螺杆挤出机已经有很大的发展，各种形式的双螺杆挤出机已系列化和商品化，生产的厂商也较多，大致分类如下：（1）按两根轴线相对位置，有平行和锥形之分；（2）按两根螺杆啮合程序，有啮合型和非啮合型之分；（3）按两根螺杆的旋转方向，有同向和异向之分，在异向中又有向内、向外之分；（4）按螺杆旋转速度，有高速和低速之分；（5）按螺杆与机筒的结构，有整体和组合之分。在双螺杆挤出机的基础上，为了更容易加工热稳定性差的共混料，有的厂家又开发出多螺杆挤出机如行星挤出机等。

2、机头流道设计 近几年，机头流道设计中开始运用塑料流变学原理，但PVC—U异型材，尤其是塑料门窗异型材机头内料流的特殊流动形式，国内外仍在研究之中，大多还是靠经验设计和试模修正的方法。 ①塑料门窗异型材截面重心的位置坐标 塑料门窗异型材截面重心必须位于挤出机的输出物料的中心轴线上，以确保熔融物料对复杂中空异型材截面有较均匀的分布。用AutoCAD软件可以容易地求出截面重心的位置坐标。先用region,Subtract等命令把截面图形组成一个面域，再用list命令可以方便地查出重心的X、Y值。 ②口模横截面型腔尺寸 对于异型材流道理论计算可参阅相关的书籍，一般可作为设计验证，本文不再论述。现将在实际设计开发中的经验介绍如下： 口模横截面的型腔尺寸的计算主要考虑三方面的因素：离模膨胀比、牵引拉伸比、成型收缩比。 A、口模间隙计算 求成型壁厚的间隙h,对于异型材壁厚H，筋厚T 有经验数据统计表明： ——壁厚H大于2.5mm，口模间隙h=0.85～0.89H。 ——壁厚H小于2.5mm大于2mm，口模间隙h=0.9～0.95H。 ——筋厚T大于1.5mm，口模间隙h=0.9～1T。 ——筋厚T小于1.5mm，口模间隙h=0.8T。 ——毛条开口处取系数0.9，胶条开口处取系数0.95，压条开口处取系数1。 ——实际挤出生产中，牵引拉伸比、冷却收缩对异型材截面的型腔尺寸影响大，而离模膨胀比对内e5a48de588b63231313335323631343130323136353331333332643835筋影响甚大，因而对于口模中类似突筋、卡脚突起结构的部分间隙，考虑到其由于物料流动性能与膨胀不同而产生较大的收缩，其系数一般取1.04～1.1，通常取1.06左右。 对于型材突起部分一般为塑料门窗的配合部分，尺寸大多数是相同的。在不断地总结试模经验的基础上，可利用Autolisp编写程序实现模块化设计，以利于提高设计开发速度。 B、口模型腔外形尺寸计算 对于塑料门窗外形尺寸放大系数γ,一般取1.02～1.06，其中半开式取1.05～1.06,开式取1.1～1.5，高速挤出取1.03，低速挤出取1.05。相对大尺寸的横截面取γ的值大，反之取小。注意这里的γ值指的是定型模横截面的放大系数。若考虑牵引力及重力等因素，口模型腔外形的X方向、Y方向尺寸取的γ值也是不同的。可用AutoCAD中的粘贴命令中的X、Y方向输入不同的数值来计算图形的形状。 设计口模型腔的外形及型芯的步骤： ——求出定型模型腔外的图形。(具体参见定型模设计2) ——对定型模型腔外形的图形放大γ倍(AutoCAD中用Scale命令)，求出口模型腔外形。 ——根据口模的间隙，依次求出各个型芯的图形。 C、口模形状修正 有些塑料门窗型材的空腔过小，给型芯的强度与机械加工带来一定的困难，可对其口模形状进行放大处理，再靠定型模的定型作用来回复原来结构的尺寸要求(如图2所示)。