问这是铸造铝合金什么缺陷？

铸造铝合金缺陷及分析[size=3]一 氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因：1．炉料不清洁，回炉料使用量过多2.浇注系统设计不良3．合金液中的熔渣未清除干净4．浇注操作不当，带入夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够防止方法：1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4．浇注时应当平稳并应注意挡渣5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间 二 气孔 气泡缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过x光透视或机械加工发现气孔 气泡在x光底片上呈黑色产生原因：1．浇注合金不平稳，卷入气体2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)3．铸型和砂芯通气不良4．冷铁表面有缩孔5．浇注系统设计不良防止方法 ：1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量3．改善(芯)砂的排气能力4．正确选用及处理冷铁5．改进浇注系统设计三 缩松缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过x光、荧光低倍 断口等检查方法发现产生原因：1．冒口补缩作用差2．炉料含气量太多3．内浇道附近过热4．砂型水分过多，砂芯未烘干5．合金晶粒粗大6．铸件在铸型中的位置不当7．浇注温度过高，浇注速度太快防止方法：1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计2．炉料应清洁无腐蚀3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用4．控制型砂水分，和砂芯干燥5．采取细化品粒的措施6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度四 裂纹缺陷特征 : 1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生产生原因：1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊2．砂型(芯)退让性不良3．铸型局部过热4．浇注温度过高5．自铸型中取出铸件过早6．热处理过热或过烧，冷却速度过激防止方法: 1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡2．采取增大砂型(芯)退让性的措施3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计4．适当降低浇注温度5．控制铸型冷却出型时间6．铸件变形时采用热校正法7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度气孔分析 压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。（1）气体来源1） 合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关2） 压铸过程中卷入气体¬—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关3） 脱模剂分解产生气体¬—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关（2）原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。氢的来源：1） 大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。2） 原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。3） 工具、熔剂潮湿。（3）压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。压铸工艺制定需考虑以下问题：1） 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。2） 有没有尖角区或死亡区存在？3） 浇注系统是否有截面积的变化？4） 排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。（4）涂料产生气体分析涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。（5）解决压铸件气孔的办法先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。1） 干燥、干净的合金料。2） 控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。3） 合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。4） 顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。5） 选择性能好的涂料及控制喷涂量。解决缺陷的思路 由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是非功过先调机？还是先换料？或先修改模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：1） 清理分型面，清理型腔，清理顶杆；改善涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力，增加浇注金属量。这些靠简单操作即可实施的措施。2） 调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间，浇注温度、模具温度等。3） 换料，选择质优的铝合金锭，改变新料与回炉料的比例，改进熔炼工艺。4） 修改模具，修改浇注系统，增加内浇口，增设溢流槽、排气槽等。例如压铸件产生飞边的原因有：1） 压铸机问题：锁模力调整不对。2） 工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高。3） 模具问题：变形，分型面上杂物，镶块、滑块有磨损不平齐，模板强度不够。解决飞边的措施顺序：清理分型面→提高锁模力→调整工艺参数→修复模具磨损部位→提高模具刚度。从易到难，每做一步改进，先检验其效果，不行再进行第二步。

典型的欠铸铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因： （1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。（2）增大内浇口截面积。（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。  （3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。（2）修正模具。（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。形成原因：（1）液流流动性差。（2）液流分股填充融合不良或流程太长。 （3）填充温充太低或排气不良。（4）充型压力不足。防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。（2）使充填充分，合理布置溢流槽。（3）提高浇铸速度，改善排气。（4）增大充型压力。4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。形成原因：   （1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。（2）合金收缩率大。（3）浇口截面积太小。（4）模温太高。防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。（2）减小合金收缩率。（3）适当增大内浇口截面面积。（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。5、气泡特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。形成原因：（1）模具温度太高。（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。（4）排气不畅。（5）开模过早。（6）铝液温度高。防止方法：（1）冷却模具至工作温度。（2）降低充型速度，避免涡流包气。（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。（4）清理和增设排气槽。（5）修正开模时间。（6）修正熔炼工艺。6、气孔（气、渣孔）特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。形成原因：（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。（2）充型速度太快，产生湍流。（3）排气不畅。（4）模具型腔位置太深。（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。（6）炉料不干净，精炼不良。（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。（8）机械加工余量大。防止方法：   （1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。（2）降低充型速度。（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。（5）涂料用量薄而均匀。（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。7、缩孔特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。形成原因：（1）铝液浇铸温度高。（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。（3）补缩压力低。（4）内浇口较小。（5）模具的局部温度偏高。防止方法：（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。　　（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。（3）加大补缩压力。（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。8、花纹特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。形成原因：（1）充型速度太快。（2）涂料用量太多。（3）模具温度低。防止方面：（1）降低充型速度（2）涂料用量薄而均匀。（3）提高模具温度。9、变形特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。形成原因：（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。　　（2）开模过早，铸件刚性不够。（3）铸造斜度小，脱模困难。（4）取置铸件的操件不当。（5）铸件冷却时急冷起引的变形。防止方法：（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。（3）放大铸造斜度。（4）取放铸件应小心，轻取轻放。（5）放置在空气中缓慢冷却。10、错位特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。形成原因：（1）模具镶块位移。（2）模具导向件磨损。   （3）模具制造、装配精美度。防止方法:   （1）调整镶块加以紧固。（2）交换导向部件。（3）进行修整，消除误差。 11、缩松特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。主要表现为以下几个方面（附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明）：铸件的凝固顺序：A环--B环--（C环、D环）--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松：（1）适当加快充型速度。（2）补喷保温涂料。（3）涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。（4）缩短铸造周期。C环缩松：（1）推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。（2）上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。（3）可适当加快充型速度。辐条根部（辐条与轮网交接处）　　（1）在上模对应处拉排气线。（2）补喷上、下模辐条处的涂料。（3）适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。（4）对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。（5）适当缩短铸造周期。斜坡缩松： （1）推迟或关掉分流锥冷却参数。（3）上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。（4）局部喷水冷却。（5）涂料太厚擦干净重喷。 PCD缩松：（1）适当延长保压时间及铸造周期。　　（2）适当提前或延长PCD处的冷却参数。（3）在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。　　解决压铸件及其它铸造件缩孔缩松问题的终极方法望采纳