1塑件工艺分析图1所示为一内嵌轴承结构的圆筒形薄壁塑件,材料为ABS,塑件外圆柱面相对轴承孔有同轴度要求,外圆柱面为安装面之一,尺寸为100-00.15mm,因此,注射成型后必须进行后续加工来满足其公差要求[1]。从成型工艺考虑[2],产品深度较大,脱模较图1内嵌轴承圆筒形薄壁塑件困难;其次,嵌件处壁厚为10mm,两端壁厚为3mm,注射时冷却速度不一致容易产生缩孔和裂纹。2模具设计要点(1)选择最大壁厚处中心平面为分型面,使其与开模方向垂直。(2)为更易脱模,应增大脱模斜度;为保证成型后塑件留在动模上,让定模型腔脱模斜度略大于动模型腔的脱模斜度[3]。(3)为保证收缩的一致性,避免缩孔和裂纹,传统的做法是分2次成型,即先在镶件上包一层塑料,然后再次注射成型,这样需要2副模具,2次注射,生产周期长,效率低。若通过内设冷却水道的办法,同时让镶件起到冷却的作用,则可一