问活塞式空压机常见故障有哪些?

一、活塞卡死1、原因分析：1）润滑油质量低劣，或注油器供油中断，活塞在气缸中产生干摩擦，导致阻力加大而卡住、咬住；2）冷却水供给不足，气缸过热后突然给水，引起气缸急剧收缩将活塞咬住；3）气缸与活塞装配间隙过小，或缸内掉入金属片及其他坚硬物，活塞运行受阻。2、处理措施：1）选择合理牌号的空压机油，经常检查注油器的工作状况，保证机器在运行中气缸不缺油；2）保证冷却水供应量，如因缺水引起气缸过热，应立即停机，待自然冷却后再加注冷却水；3）装配和在检修时认真检查气缸与活塞的间隙，确保其符合标准规定。防止气缸内掉入异物，一旦发现及时处理。二、曲轴断裂曲轴断裂大多发生在轴颈与曲臂的圆角过渡处1、原因分析：1）曲轴过渡圆角过小，热处理时，圆角处未处理到位，使曲颈与曲臂交界处产生应力集中；2）曲轴圆角加工不规则，半径不相等，导致过度不均匀而引起应力集中；3）设备长期超负荷运转，使曲轴受力状况恶化，导致疲劳寿命下降；4）材料本身有缺陷，如铸件中有砂眼、缩松等，使曲轴实际承载能力降低；5）曲轴油孔处产生裂纹，油渗入使裂纹逐步扩大，最后造成折断。2、处理措施：1）适当增大曲轴过渡圆角，保持热处理均匀，消除应力集中；2）确保曲轴圆角加工质量，如形状精度和粗糙度，提高曲轴的疲劳强度；3）严禁设备超负荷运转，发生故障应停机维修，避免设备带病工作；4）提高曲轴铸造工艺水平，避免铸件上有砂眼、缩松等缺陷；5）严格控制曲轴油孔的加工工艺和质量，加工后应及时去除毛刺，防止产生裂纹。三、连杆断裂主要为连杆螺栓断裂。1、原因分析：1）连杆螺栓长期使用，产生塑性变形，金属疲劳；2）螺栓或螺母与大头端面接触不良，产生偏心负荷，使螺栓实际受力增大断裂；3）连杆运动受阻或受到冲击，瞬间载荷增大，螺栓应力超过许用值断裂。2、处理措施：1）定期检查连杆螺栓受力和变形情况，如螺栓发生塑性变形，应立即更换；2）确保螺栓的材质及加工质量，正确安装和联接，防止螺栓或螺母歪斜，使接触面均匀分布、接触平整；3）严格按照章程操作使用设备，保持机器平稳运行，避免连杆受到冲击。四、气缸、气盖破裂1、原因分析：1）冬季长期停车，气缸、气盖内的冷却水未放或未放完而结冰膨胀，导致气缸以及缸盖破裂；2）运行中断水没有及时发现，气缸温度过高，突然放入冷却水致使气缸、缸盖炸裂；3）活塞与气缸及缸盖相撞，将气缸或缸盖撞裂；4）活塞在缸内的止点间隙太小，甚至没有；5）固定活塞杆与活塞的防松螺母松动而造成活塞撞击气缸与缸盖使之破裂；6）气缸内掉入金属块或破碎阀片，或盘形活塞上的出砂孔螺堵脱出。2、处理措施：1）寒冷地区使用的空压机，机房内温度不得低于5℃；空压机长时间停机时必须将冷却系统及气缸水套中的冷却水放尽；2）当发生气缸因断水而造成温度过高现象时，应停机待自然冷却后，再注入冷却水；3）提高安装质量和检修水平。安装前要仔细检查组件质量及活塞上的出砂孔螺堵是否拧紧、拧牢，保证活塞止点间隙适当，保证螺母防松垫或开口销安装牢固，防止缸内掉进金属杂物。五、燃烧和爆炸空压机容易发生燃烧与爆炸事故的部位有储气罐、气体管路、气缸、机身等。1、原因分析：1）气缸中润滑油供给太多，且气缸中吸含有大量尘埃的气体形成积碳。积碳能使活塞环卡阻于环槽内，导致气阀阀片不能正常启闭，气流通道截面缩小，阻力增加。积碳在一定条件下与含有大量挥发物的气体接触导致爆炸；2）压力超出许用值，使空压机某些元件的应力超过疲劳极限，引起爆炸；3）储气罐、气体管路等严重锈蚀，导致壁厚变薄，强度降低，因无法承受设定的压力而发生爆炸；4）排气阀泄漏，使高温高压气体回流气缸，在排气阀附近产生高温，当有积碳存在时会引起爆炸；5）冷却器、储气罐中凝结的油、水没有及时排放干净，压缩气体管道及通路端面局部阻力过大，造成局部产生污渍或火花而发生爆炸；6）空压机大修安装完工后，如果吹除不彻底，气缸到储气罐间的管道、阀门留有污渍、杂质，也会引发燃烧与爆炸。2、处理措施：1）保持机器良好的润滑状态。选择合适的润滑剂，控制润滑油的用量，使气缸中润滑油量适度。经常检测润滑油品质，定期更换润滑油，提高润滑效果，使排气温度不超出标准规定；2）定期除渍。采用高效空气过滤器，严防异物进入管网，及时清除过滤器内污渍，经常排污冷却器、储气罐、油水分离器等，确保系统畅通无阻。一般情况下，空压机至终冷器的管道内，气体流速应不低于10m/s-12m/s；3）加强管网保护。储气罐、气体管路等部位应进行妥善的防锈措施，防止腐蚀性物质污染。经常检查管网锈蚀状况，发现锈蚀严重，应首先进行除锈处理，然后在采取一定的防锈措施；4）完善安全装置。完善和调整好安全阀、报警器、压力调节器等安全装置，确保其可靠工作，一旦发生意外，运行参数超标，即能起跳、报警或自动停机；5）加强运行管理。对操作人员岗前培训，经过考核合格后才能上岗，督促其严格按操作规程操作，提高责任心，避免发生安全事故。

活塞式和螺杆式空压机的区别 结构及工作原理 1、活塞式无油润滑空气压缩机 活塞式无油润滑空气压缩机由压缩机主机、冷却系统、调节系统、润滑系统、安全阀、电动机及控制设备等组成。压缩机及电动机用螺栓紧固在机座上，机座用地脚螺栓固定在基础上。工作时电动机通过连轴器直接驱动曲轴，带动连杆、十字头与活塞杆，使活塞在压缩机的气缸内作往复运动，完成吸入、压缩、排出等过程。该机为双作用压缩机，即活塞向上向下运动均有空气吸入、压缩和排出。 2、螺杆式空气压缩机 螺杆式空气压缩机由螺杆机头、电动机、油气分离桶、冷却系统、空气调节系统、润滑系统、安全阀及控制系统等组成。整机装在1个箱体内，自成一体，直接放在平整的水泥地面上即可，无需用地脚螺栓固定在基础上。螺杆机头是1种双轴容积式回转型压缩机头。1对高精密度主(阳)、副(阴)转子水平且平行地装于机壳内部，主(阳)转子有5个齿，而副（阴）转子有6个齿。主转子直径大，副转子直径小。齿形成螺旋状，两者相互啮合。主副转子两端分别由轴承支承定位。工作时电动机通过连轴器(或皮带)直接带主转子，由于2转子相互啮合，主转子直接带动副转子一同旋转。冷却液由压缩机机壳下部的喷嘴直接喷入转子啮合部分，并与空气混合，带走因压缩而产生的热量，达到冷却效果。同时形成液膜，防止转子间金属与金属直接接触及封闭转子间和机壳间的间隙。喷入的冷却液亦可减少高速压缩所产生的噪音。 螺杆式空压机的主要部件为螺杆机头、油气分离桶。螺杆机头通过吸气过滤器和进气控制阀吸气，同时油注入空气压缩室，对机头进行冷却、密封以及对螺杆及轴承进行润滑，压缩室产生压缩空气。压缩后生成的油气混合气体排放到油气分离桶内，由于机械离心力和重力的作用，绝大多数的油从油气混合体中分离出来。空气经过由硅酸硼玻璃纤维做成的油气分离筒芯，几乎所有的油雾都被分离出来。从油气分离筒芯分离出来的油通过回油管回到螺杆机头内。在回油管上装有油过滤器，回油经过油过滤器过滤后，洁净的油才流回至螺杆机头内。当油被分离出来后，压缩空气经过最小压力控制阀离开油气筒进入后冷却器。后冷却器把压缩空气冷却后排到贮气罐供各用气单位使用。冷凝出来的水集中在贮气罐内，通过自动排水器或手动排出。 特点 1、活塞式无油润滑空气压缩机 无油润滑空气压缩机气缸内的活塞环和填料装置内的填料均采用具自润滑特性的填充聚四氟乙烯作为密封元件。因此，气缸和填料装置无须注入润滑油润滑，正常情况下经过压缩后的气体基本纯净不含油污，无需增加除油装置。该机的缺点为电机功率偏大，排气压力不够稳定，排气温度高，噪音偏大，检修工作量大，维修费用偏高。 2、螺杆式空气压缩机 螺杆式空气压缩机阴、阳转子间以及转子与机体外壳的精密配合减小了气体回流泄漏，提高了效率；只有转子的相互啮合，无气缸的往复运动，减少了振动和噪音源。独特的润滑方式具有以下优点，凭借自身所产生的压力差，不断向压缩室和轴承注冷却液，简化了复杂的机械结构；注入冷却液可在转子之间形成液膜，副转子可直接由主转子带动，无需借助高精密度的同步齿轮；喷入的冷却液可以增加气密的作用，减低因高频压缩所产生的噪音，还可吸收大量的压缩热，因此，单级压缩比即使高达16也可使排气温度不致过高，转子与机壳之间不会因热膨胀系数不同而产生磨擦。因此，螺杆式空气压缩机具有振动小，无需用地脚螺栓固定在基础上，电机功率低、噪音低、效率高、排气压力稳定、且无易损件等优点。该机的缺点为所压缩出来的空气含油，其含油量为1～3×10-6，对压缩气含油量要求严格的工序需增加除油装置。该厂的压缩空气系统就增加了两级除油装置。由于adc工序的压缩空气直接与产品adc发泡剂接触，因此对空气的质量要求更加高，adc工序用气增加了三级除油装置。压缩机性能参数对照情况见表1。 主要故障 1、活塞式无油润滑空气压缩机 该机活塞环和填料装置均无需注油润滑。正常情况下经过压缩后的气体基本纯净不含油污，但由于刮油环经常刮油不彻底，密封不好，导致常常有油跑到填料装置甚至活塞环上，以致压缩气含油。另外，排气温度高，有时高达200℃；冷却器堵塞，以致冷却效果不好；活塞环沾到油污，特别容易磨损；阀拍漏气；缸套磨损等。 2、螺杆式空气压缩机 螺杆式空压机的故障很少，只要定期保养油气分离器、空气及油过滤器等，就能保证其正常运行。使用的2台10m3螺杆机保养外的检修为排污管堵塞、控制面板故障，2年来，主机系统运行一直正常。