模筑衬砌

　　模筑衬砌包括砖石衬砌、片石混凝土衬砌、钢筋混凝土和整体灌筑的混凝土衬砌。砖石或混凝土预制块衬砌它与就地灌筑的整体混凝土衬砌比较，有在砌筑后能立即承受围岩压力，并易于就地取材；但操作多半依靠手工，进度难于提高，且砌缝容易漏水，防水性能较差。各国早期及中国在50年代初期修筑的隧道，均曾大量采用石料衬砌，目前已很少采用。片石混凝土衬砌只有在地质条件较好、围岩压力较小、砂子采集困难、运输不便、又无适当定型石料可用的条件下，才考虑采用；但其劳动生产率低，进度较慢，一般不宜推荐。钢筋混凝土衬砌只在地质条件复杂、围岩压力很大，并出现不对称压力或动荷载作用时应用；在八度及八度以上的地震区，隧道洞口也可采用。对有特殊设计要求，或跨度较大的地下建筑物，宜采用钢筋混凝土衬砌。在围岩压力较大、地质条件较差时，将用作支撑的钢拱架作为骨架留存在混凝土衬砌中比较有利。整体灌筑混凝土衬砌为目前模筑衬砌中的一种主要施工方式，在铁路隧道、道路隧道、水工隧洞及其他各类地下建筑工程中均广泛应用。这种模筑衬砌便于机械化施工，其整体性和抗渗性均较好；在全断面开挖时，有利于采用金属模板台车灌筑混凝土。缺点是工序多，施工进度慢，灌筑混凝土后不能立即承受荷载，化学稳定性也较差。混凝土衬砌施工包括准备工作、混凝土制备和运送、灌筑作业、养护、拱圈背部回填和拆模等主要工序，必要时还需向衬砌背后压浆。

　　衬砌开始前，要进行测量，检查开挖断面是否符合设计要求，然后架设模板支架或拱架。拱架有钢拱架、木拱架、钢木混合拱架三种。钢拱架运输架设方便，能承受较大荷重(包括围岩压力、衬砌自重等)，拱架下空间大，干扰少，工作方便，一般由工厂预制成套供应。对曲线断面，可利用直线断面拱架，外加梳形木予以调整。拱架架设在边墙模板支架的立柱上，或直接支承在围岩上，架设时要预留沉落量。为弥补测量时发生的误差，以及灌筑混凝土时拱脚内挤的影响，可将拱架的半径适当放大，以保证隧道净空。拱架的间距应根据衬砌地段的围岩情况、拱圈跨度和衬砌厚度，并结合模板长度和厚度确定。拱圈和边墙模板可用干燥无变形的木板制作，但目前已多采用钢模板。混凝土制备和运送尽可能采用机械拌和，并应严格按照重量配合比供料，系统地检查其坍落度。混凝土运距较短时，拌和可在洞外进行，用搅拌车送入；隧道较长时，搅拌机可设在洞内。混凝土灌筑应分段进行，每段长度应根据地质条件、施工方法、衬砌类型和施工进度确定。拱圈混凝土灌筑时，应从两侧拱脚开始向上分层对称进行，须每层进行捣固。混凝土拱圈封顶有活封口和死封口两种。活封口是在逐段从两侧对称灌筑混凝土到拱顶时的合拢封口，每次封口时可改为由纵向将混凝土送入剩下的槽口。死封口则仅在两端相向灌筑拱圈，当混凝土从四面围拢时，最后在拱顶出现缺口，此时须采用特制的封口盒子，盛装混凝土向上顶送把缺口灌满。

　　在地质条件较差的隧道（或地段）中，灌筑拱圈混凝土时，须根据支撑受力情况，逐步拆除阻碍灌筑作业的支撑。必要时可将拱部受力的木立柱换成支顶在拱架上的混凝土短柱，以顶替受力。后者可灌在拱圈内。顶部无法取出的横梁、纵梁等临时支撑，可留在衬砌背后。混凝土衬砌须按规定时间进行养护。拱圈和边墙背后的空隙必须及时用片石回填密实。当围岩压力较大时，一般须达到设计强度后，才能拆除拱架和模板。衬砌背后压浆于已修筑好衬砌的地质条件较差的成洞地段，向衬砌背后压注水泥砂浆，能使衬砌与岩层结合密实，以防止围岩进一步变形，并相应地加固衬砌和使其均匀受力；同时堵塞了回填层中的空隙和围岩中的裂隙，能起良好的防水作用。压浆作业宜在衬砌拆模后及时进行。在全断面开挖隧道灌筑整体混凝土衬砌时，可实行综合机械化，如采用全断面的金属模板台车、风动混凝土输送器和混凝土泵，以及管道输送灌筑混凝土等。

　　1. 适用范围 本标准适用于暗挖隧道二次衬砌结构的施工。 2. 施工准备 2.1 材料 与预拌混凝土厂家签定供应合同， 混凝土质量必须符合现行

　　预拌混凝土： 国家规范、标准及设计文件的要求，进场时应对混凝土质量进行严格检查验收。 2.1.2 钢筋：钢筋的品种、级别、规格和质量应符合设计要求，钢筋进场应有产 品合格证和出厂检验报告，进场后应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢 筋》GB1499 等的规定抽取试件做力学性能检验。 当加工过程中发生脆断等特殊情况时，还需做化学成分检验。钢筋外表应无 老锈和油污。

　　加工成型钢筋：必须符合加工单的规格、尺寸、形状、数量，外加工钢筋 应有半成品出厂合格证。 2.2 机具设备 2.2.1 机械：电葫芦、混凝土运输车、混凝土输送泵、空压机、注浆泵、电焊机、 钢筋弯曲机、切割机、卷扬机、轴流风机、振捣器、全液压模板台车。

　　工具：刮杠、木抹子、铁抹子、手推车、尖锹、照明灯具等。 2.3 作业条件 2.3.1 隧道应有良好的通风和足够的照明装置。

　　隧道防水层已验收完毕。

　　模板台车或定型模架已验收合格。 2.4 技术准备 2.4.1 熟悉施工图，编制施工方案，已报监理单位审批，并对有关人员进行技术 交底。 2.4.2 对预拌混凝土供应厂家合同已签订，并进行书面技术交底。

3. 操作工艺 3.1 工艺流程

基面清理、测量放线 拱墙钢筋绑扎 拱墙混凝土养护 底板钢筋绑扎 底板混凝土浇筑及养护 拱墙模板拆除

模板支立

拱墙混凝土浇筑 验收

二衬背后注浆

3.2 操作方法 3.2.1 基面清理、测量放线：将底板防水保护层杂物清理干净，然后放线弹出二 衬两边墙位置线、底板控制线，控制点间距不大于 5m，不得用铁钉或短钢筋， 以免扎坏防水层。 3.2.2 底板钢筋绑扎 受力钢筋为双层布置时， 底层钢筋保护层 3.2.2.1 底板钢筋保护层及定位控制： 采用砂浆垫块控制；双层钢筋之间采用马凳控制保护层及定位。 受力钢筋的接头方式应符合设计要求。 当钢筋直 3.2.2.2 受力钢筋的接头方式：

径小于 18mm 时可采用绑扎连接； 当大于或等于 18mm 时， 宜采用焊接或机械连接。 钢筋搭接长度应满足设计要求。 3.2.2.3 受力钢筋接头位置要求： （1）受力钢筋的接头宜设置在受力较小处； （2）当受力钢筋采用焊接接头或机械连接时，设置在同一构件内的接头宜 相互错开，钢筋接头面积的百分率应符合设计要求，当设计无具体要求时，在受 拉区不宜大于 50%；当受力钢筋采用绑扎接头时，同一构件中相邻各受力筋之间 的绑扎接头位置应相互错开，接头钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小 于 25mm，接头连接区段的长度为 1.3L（L 为搭接长度） ，同一连接区段内，受拉 钢筋搭接接头面积百分率不宜大于 25%。 3.2.2.4 钢筋绑扎要求： （1）钢筋绑扎搭接时，中间和两端共绑扎三处，必须在单独绑扎后再和交 叉钢筋绑扎； （2） 主筋与分布筋， 除变形缝处 2～3 列骨架全部绑扎外， 其他可交叉绑扎， 绑扎点的铁丝扣成八字形； （3）箍筋与主筋交叉点应全部绑扎； （4）墙立筋与底板水平筋交叉点应全部绑扎，如悬臂较长时，交叉点必须 焊牢，必要时应加支撑。对于位置有偏移的钢筋，按 1：6 倾斜调整到位。 3.2.3 底板混凝土浇筑及养护 以防钢筋变 3.2.3.1 混凝土浇筑前应在钢筋及马凳上采用脚手板搭设浇筑马道， 形。 3.2.3.2 混凝土宜采用输送泵浇筑，混凝土塌落度宜为 100～160mm。 可采用斜面分层法浇筑， 由一端开始下灰， 3.2.3.3 当底板厚度不大于 500mm 时， 振捣手密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿板底向前推进，边振捣边用刮杠刮 平，木抹子压实抹平，墙板节点钢筋较密，准备一些小钢钎人工辅助振捣。初凝 前二次压面，以减少裂缝。 3.2.3.4 施工缝及变形缝处混凝土施工方法，见 3.2.10、3.2.11 条相关规定。 3.2.3.5 常温下混凝土浇筑后 12 小时内应及时养护，养护时间不少于 14 天。 钢筋保护层应采用塑料卡子或砂浆垫块控制； 受力钢筋为 3.2.4 拱墙钢筋绑扎： 双层布置时，对于拱墙钢筋在两层钢筋之间设置“S”型拉结筋控制钢筋净距， 拉结筋间距为 1m，梅花形布置。钢筋绑扎见 3.2.2 条规定。 直墙模板可采用市政钢模板， 其支架体系宜采用多功能碗扣式 3.2.5 模板支立： 支架或满堂红脚手架；曲墙及拱部模板宜采用异型钢模板拼装，其模板支架体系 可采用模板台车或定型模架与多功能碗扣式（或满堂红）脚手架连成统一整体， 以增强其整体稳定性。 3.2.5.1 采用模板台车 （1）模板组装： a.组装时， 按拱顶、 拱墙和下节模板顺序进行组装， 并将模板侧放于平面上。 b.各节模板连接铰页穿上铰轴逐节连为一体。 c.每节模板应采用铰页连为一体后，各节连接板穿上螺栓并拧紧后，吊立于 地面上。 （2）全液压模板台车为工厂加工，现场组装成型时，可以整体支立和整体 拆除。模板台车支模前，先在底板结构上施工导墙，再铺轨。模板台车施工时， 台车运载模板行至安装地点， 伸出垂直液压缸， 将模板顶升至安装标高以上 30～

50mm，同时伸出左右水平液压缸将模板顶出，再用斜拉液压缸将下节模板顶出， 当模板形成环型结构后，降落垂直液压缸，使模板落入安装位置并进行调试，位 置正确后所有铰接处用螺栓拧紧，并与相邻模板连为整体。整段模板安装好后， 加设水平横撑。 （3）拱部模板应预留 10～30mm 沉落量，拱墙模板应预留混凝土灌注及振捣 口。 （4）安装拱墙模板及模板台车时，底板混凝土强度应达到设计强度的 75% 以上。 3.2.5.2 采用定型模架与脚手架相结合 （1）拱墙采用定型模架与脚手架相结合组装模板时，先搭设脚手架，后安 装定型模架，定型模架与脚手架之间采用顶丝调整其位置的准确性。待调整完毕 后，按拱顶、拱墙和下节模板顺序组装模板。对侧墙模板为防止混凝土浇筑时模 板上浮，应设置地锚，用钢丝绳加固。 （2）拱部模板应预留 10～30mm 沉落量，拱墙模板应预留混凝土灌注及振捣 口。 （3） 安装拱墙模板及其支架体系时， 底板混凝土强度应达到设计强度的 75% 以上，支架体系下部须铺设垫板。 3.2.6 拱墙混凝土浇筑：混凝土浇筑宜采用混凝土输送泵。混凝土塌落度要求： 墙体：140～180mm，拱部：160～210mm。混凝土输送管的布置应尽量顺直，转弯 处宜选用 135°弯头，以减少管内阻力。 3.2.6.1 浇筑墙体混凝土前，底部先填以约 50mm 厚与墙体混凝土相同配比减石 子混凝土，浇筑应水平分层、左右对称、连续进行。如必须间歇时应在前次混凝 土初凝前灌注完上层混凝土。振捣时应快插慢拔，插点均匀排列，不得遗漏。 在拱顶处留一个φ200mm 圆孔作为灌注孔， （或 顶板 3.2.6.2 浇筑拱部混凝土前， 拱部）300mm 厚以下时灌注孔间距为 10～15m，顶板（或拱部）300mm 厚以上时 灌注孔间距为 5～10m。混凝土分层浇筑应左右对称进行，采用泵送混凝土，并 配合附着式振捣器振捣，封顶时先以两端浇筑口进料，最后用中间浇筑口封顶， 同时应按设计要求预埋注浆管，以备背后注浆。混凝土是否灌满可通过排气孔和 端头模板的漏浆状态来判断，以避免混凝土过满超压，损坏模板支架。 3.2.7 模板拆除：模板拆除按照先支后拆，后支先拆的原则进行。混凝土结构浇 筑，达到拆模强度后，方可拆除。 3.2.7.1 采用模板台车脱模时，台车行至脱模处，伸出垂直液压缸和水平、斜拉 液压缸与模板铰连接好后，收缩斜拉液压缸，将下节模板脱开结构，然后同时收 缩水平及垂直液压缸。二衬结构最后施工完毕后，将整个模板脱模后运至安装地 点，先将模板侧放于平面上，拆除各节点连接板的螺栓后，按下节模板、拱顶、 拱墙顺序将铰页的连接轴拆下后，逐块拆除各节模板。 拱部模板拆除应由跨中向两端进行， 其 3.2.7.2 采用定型模架与脚手架结合时， 步骤按：降下可调顶托，先拆除模板，再拆除定型模架，最后拆除脚手架。 3.2.7.3 拆模时对混凝土强度的要求： （1）墙体模板：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏 时，混凝土强度达到 2.5MPa 方可拆除。 （2）拱部模板：在混凝土强度符合下表后，方可拆除。

表 顶板（或拱部）模板拆除时对混凝土强度的要求 结构类型 结构跨度 按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%） ≤2m 50 拱部 ＞2m,≤8m 75 ＞8m 100 拱墙混凝土终凝后及时喷水养护。 必须保持混凝土在养护期 3.2.8 混凝土养护： 间处于湿润状态，结构混凝土养护时间应不少于 14 天。 3.2.9 3.2.9 二衬背后注浆：根据设计要求，在防水层和二衬之间及环、纵向施工缝内 设置有注浆管，在二衬混凝土浇筑完 14d 后应进行注浆，以加强防水。浆液为水 泥净浆，采用泥浆泵注浆，先填后注，注浆压力控制在 0.1MPa 为宜。 纵向水平施工缝中一般安设遇水膨胀止水条或钢板腻子止水带， 3.2.10 施工缝： 环向施工缝中安设遇水膨胀止水条。其施工工艺要求如下： 清理： 混凝土强度达到 2.5MPa 后， 对基面凿毛处理， 3.2.10.1 施工缝基面凿毛、 剔除表面混凝土露出新茬， 确保混凝土界面良好结合。 立模前， 基面要认真清理， 做到无砂石、 尘土等杂物； 浇筑混凝土前对基面洒水湿润， 但基面上不得有积水， 如有积水用棉纱擦吸干净。 水平施工缝在混凝土浇筑前要在凿毛的基面上铺一层 厚 30～50mm 的与结构混凝土相同强度等级的防水砂浆。 3.2.10.2 遇水膨胀止水条安装 （1）在先施工的施工缝止水条安装部位预留木条（木条尺寸略小于止水条 断面尺寸） ，后剔除，人工将施工缝处混凝土凿毛修理，并用钢丝刷清理钢筋上 混凝土积渣，但不得将止水条粘贴处的槽口凿毛。 （2）止水条使用前先检查核实保质期，并在表面及切断口处涂刷厂方提供 的缓膨胀剂，风干后待用。 （3）安排好相应施工段的结构混凝土灌注时间，止水条安装 8h 前停止施工 缝处混凝土的养护，并采取措施防止水进入粘贴止水条的槽口。板、墙施工缝止 水条于相应部位混凝土灌注前 4h 安装。止水条安装时，要用高压风吹干净贴面， 用氯丁胶或湿固性环氧树脂均匀地涂刷在槽口基面上，风干后立刻粘贴止水条， 并根据粘贴情况用水泥钢钉或膨胀螺栓辅助固定。 3.2.10.3 钢板腻子止水带安装。采用短钢筋制作卡子卡紧钢板腻子止水带并与 分布筋连接牢固，钢筋卡子沿止水带方向每 0.5m 一道。钢板腻子止水带搭接长 度不小于 100mm。 变形缝施工参见 “暗挖隧道二次衬砌变形缝施工工艺标准” 3.2.11 变形缝施工： 有关内容。 3.2.12 验收：填写各种质量检查记录表，报监理单位，由建设单位组织设计、 监理、施工单位进行质量验收。 3.3 季节性施工 3.3.1 雨期施工 钢筋原材和钢筋成品加以覆盖， 避 3.3.1.1 现场钢筋的码放要用方木垫离地面， 免锈蚀。 3.3.1.2 在竖井上方搭设防雨棚。 3.3.2 冬季施工 养护宜采用综合 3.3.2.1 防水混凝土冬季施工时的入模温度不应低于计算要求， 蓄热法。

3.3.2.2. 商品混凝土运输和泵送过程中需要采取保温措施防止混凝土受冻。 4. 质量标准 4.1 主控项目 4.1.1 混凝土所用的水泥、外加剂等必须符合规范规定和设计要求。 检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的 水泥， 袋装不超过 200t 为一批， 散装不超过 500t 为一批， 每批抽样不少于一次。 检验方法： 水泥及外加剂等检查产品合格证、 出厂检验报告和进场复验报告。 4.1.2 混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55 的有关规 定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。 检验方法：检查配合比设计资料。 用于检查混凝土强度的试 4.1.3 混凝土强度等级和抗渗等级必须符合设计要求， 件和混凝土抗渗压力的试件，取样留置、制作、养护和试验应符合现行国家标准 的规定。 不应有影响结构性能和使用 4.1.4 现浇混凝土结构的外观质量不应有严重缺陷， 功能的尺寸偏差。严重缺陷的划分按照现行国家标准《混凝土结构工程施工质量 验收规范》GB50204 中表 8.1.1 的规定执行。 对已经出现的严重缺陷， 应由施工单位提出技术处理方案， 并经监理 （建设） 单位签认后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察、量测、检查技术处理方案。 4.1.5 混凝土的变形缝、施工缝、穿墙管道、埋设件等的设计和构造，均需符合 设计要求，严禁有渗漏。 检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录。 4.1.6 钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499 等的规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。 检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。 4.1.7 受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察、钢尺检查。 4.1.8 受力钢筋的连接方式应符合设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 4.1.9 在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、 《钢筋焊接及验收规程》JGJ18 的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件做 力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。 检查数量：按有关规程规定。 检验方法：检查产品合格证、接头力学性能试验报告。 4.1.10 模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备 和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定 性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察、钢尺检查。 4.1.11 模板及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求

时，混凝土强度应符合下表的规定。 结构类型 拱部 结构跨度 按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%） ≤2m 50 ＞2m,≤8m 75 ＞8m 100

检查数量：全数检查。 检验方法：检查同条件养护试件强度试验报告。 4.2 一般项目 《用于水泥和混凝土 4.2.1 混凝土中掺用矿物掺合料的质量应符合现行国家标准 中的粉煤灰》GB1596 等的规定。矿物掺合料的掺量应通过试验确定。 检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。 检验方法：检查出厂合格证和进场复验报告。 细骨料的质量应符合国家现行标准 《普通混凝土用 4.2.2 普通混凝土所用的粗、 碎石或卵石质量标准及检验方法》 JGJ53、 普通混凝土用砂质量标准及检验方法》 《 JGJ52 的规定。 检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。 检验方法：检查进场复验报告。 注：1. 混凝土用的粗骨料，其最大颗粒粒径不得超过构件截面最小尺寸的 1/4， 且不得超过钢筋最小净间距的 3/4。 2. 混凝土实心板，骨料的最大粒径不宜超过板厚的 1/3，且不得超过 40mm。 当采用其他水源时， 水质应符合国家现行标准 4.2.3 拌制混凝土宜采用饮用水， 《混凝土拌合用水标准》JGJ63 的规定。 检查数量：同一水源检查不应少于一次。 检验方法：检查水质试验报告。 其工作性质满足设计配合比的 4.2.4 首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定， 要求。开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。 检验方法：检查开盘鉴定资料和试件强度试验报告。 4.2.5 混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出 施工配合比。 检查数量：每工作班检查一次。 检验方法：检查含水率测试结果和施工配合比通知单。 4.2.6 混凝土表面的裂缝宽度不应大于 0.2mm，并不得贯通。 检查方法：用刻度放大镜检查。 4.2.7 现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。 对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理，并重新检 查验收。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察、检查技术处理方案。 4.2.8 模板安装应满足下列要求： 4.2.8.1 模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内 不应有积水。 但不得采用影响结构 4.2.8.2 模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，

性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。 4.2.8.3 浇筑混凝土前模板内的杂物应清理干净。 4.2.9 侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 4.2.10 钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢 筋时，HPB235 级钢筋的冷拉率不宜大于 4%，HRB335 级、HRB400 级和 RRB400 级 钢筋的冷拉率不宜大于 1%。 检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查应不少于 3 件。 检验方法：观察、钢尺检查。 4.2.11 钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下表的规定。 钢筋加工的允许偏差 允许偏差（mm） 项目 国标、行标 企标 调直后局部弯曲 d/4 d/4 受力钢筋顺长度方向全长尺寸 ±10 ±10 弯起点位置 ±10 ±10 0 0 弯起高度 -10 -10 弯起成型钢筋 弯起角度（°） 2 2 钢筋宽度 ±10 ±10 ＋5 ＋5 箍筋宽和高 -10 -10 表

检查方法 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量

检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查应不小于 3 件。 检验方法：钢尺检查。 4.2.12 钢筋安装位置尺寸的允许偏差见下表。 钢筋安装的允许偏差 允许偏差（mm） 项目 国标、行标 企标 箍筋间距 ±10 ±10 列间距 ±10 ±10 主筋间距 层间距 ±5 ±5 钢筋弯起点位移 ±10 ±10 受力钢筋保护层 ±5 ±5 中心线位移 ±10 ±10 预埋件 水平及高程 ±5 ±5 4.2.13 模板支立的允许偏差及检验方法见下表。 表

检查方法 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量

表 项目 高程 垫层 宽度 变形缝 不直顺度 里程 设计高程加 预留沉落量 中线 宽度 墙体 垂直度（%） 平面位置 平面位置

顶板

变形缝 端头 垂直度（%） 相邻两板表面高低差 阴阳角 预留孔 预留洞

模板支立的允许偏差及检查方法 允许偏差（mm） 国标、行标 企标 ＋10 ＋10 －20 －20 以中线为准， 以中线为准， 左右各±20 左右各±20 在全长范围内 在全长范围内 不得大于 0.1% 不得大于 0.1% ±20 ±20 ＋10 ＋10 0 0 ±10 ±10 ＋15 ＋15 －10 －10 0.2 0.2 ±10 ±10 ±10 ±10 0.2 2 2 5 ＋5，0 0.2 2 2 5 ＋5，0

检查方法 尺量 尺量 2m 直尺、 楔形塞尺 尺量

尺量

2m 托线板 尺量 尺量 2m 托线板 或 2m 靠尺 直尺、 楔形塞尺 5m 直线尺 尺量 尺量

4.2.14 混凝土结构的允许偏差及检查方法见下表。 混凝土结构的允许偏差 允许偏差（mm） 项目 国标、行标 企业标准 墙 ±10 ±10 变形缝 ±20 ±20 平面位置 预埋件 ±20 ±20 预留孔洞 ±20 ±20 垂直度 墙（%） 底板防水保护层 高程 底板 仰拱 拱部 直顺度 变形缝 0.2 ＋5 －10 ±10 ±15 ＋30 －10 5 0.2 ＋5 －10 ±10 ±15 ＋30 －10 5 表

检查方法 尺量或激光 测距仪 2m 托线板 或 2m 靠尺

水准仪或 激光测距仪

2m 靠尺

平整度

底板防水层 底板 墙 仰拱 拱部

3 10 15 20 15

3 10 15 20 15

2m 靠尺、 楔形塞尺

注：1. 本表不包括特殊要求项目的偏差要求； 2. 平面位置以隧道中线为准进行测量。 4.3 其他要求 留置结构实体检验用同条件养护试块，留置及检验方法参见现行国家标准 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204 附录 D 中的有关规定。 5. 成品保护 5.1 在安装钢筋时应协调好各种预留洞、预埋件的埋设工作，并对这些部位的钢 筋按设计要求进行处理，不得随意截断或挪动已安装好的成型钢筋。 5.2 对已安装完的钢筋应加强保护，避免直接踩踏，特别应注意负弯矩筋部位钢 筋的保护。 5.3 底板钢筋安装完后，搭设施工马道作为浇筑混凝土用通道，以防踩坏钢筋。 浇筑混凝土时应派专人看护钢筋，发现移位立即调整。 5.4 对于墙体钢筋，在浇完混凝土后禁止摇动伸出部分钢筋，以防根部挤压混凝 土产生孔洞。 5.5 施工中必须采取措施保证已支好的模板、钢筋、预埋件不发生位移。 5.6 混凝土必须达到拆模强度，方可拆模。 达到 2.5MPa 后方可进行 5.7 底板混凝土强度必须达到 1.2MPa 后方可上人施工， 下一步施工。 6. 应注意的质量问题 6.1 为防止混凝土出现蜂窝、麻面等质量问题，模板支设前应将表面清理干净， 均匀涂刷脱模剂，模板要密封不漏浆，控制好混凝土振捣时间，即不能过振，也 不能欠振，并按规定拆模。 6.2 应选择合适的外加剂，混凝土要分层振捣，振捣时要用高频振捣棒，每层振 捣至气泡排除为止，防止墙面出现气泡现象。 6.3 钢筋垫块应放置正确、牢固、间距合理，振捣混凝土时避免直接冲击钢筋， 并设专人调整钢筋位置，防止混凝土出现漏筋等质量问题。 应将模板下口找平并对缝隙进行封堵， 做到不漏浆。 6.4 为防止混凝土出现烂根， 混凝土接茬处应冲洗干净，对水平接茬应先均匀浇筑 50mm 左右同配比减石子混 凝土。 6.5 为防止混凝土出现冷缝、混凝土浇筑时应制定详细的浇筑方案，保证混凝土 连续浇筑，分层振捣密实。 6.6 应在拱顶设观测孔，并控制好浇筑压力，防止拱部混凝土浇筑不实。 7. 质量记录 7.1 钢筋出厂质量证明和检验报告单。 7.2 钢筋试验报告。 7.3 钢筋连接试验报告。 7.4 模板工程预检记录。 7.5 混凝土原材料出厂质量证明和试验报告、预拌混凝土合格证。

7.6 混凝土配合比申请单、标养混凝土抗压强度试验报告，同条件试块（实体检 测强度、拆模强度、冬施临界强度、冬施转常温强度） 、抗压强度试验报告、抗 渗试块试验报告。 7.7 混凝土开盘鉴定和浇灌申请书、混凝土浇筑记录、混凝土养护测温记录。 7.8 变形缝、施工缝、止水钢板隐检记录。 7.9 钢筋、混凝土检验批的质量记录。 7.10 钢筋、混凝土分项工程质量验收记录。 安全、 8. 安全、环保措施 8.1 安全操作要求 8.1.1 施工现场的临时用电必须严格遵守《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46 的有关规定。 8.1.2 所有进入隧道工地的人员，必须按规定佩带安全防护用品，遵章守纪，听 从指挥。 均匀不闪烁， 电线路均使用防潮绝缘 8.1.3 隧道内的照明灯光应保证亮度充足， 导线，不得挂在铁件上或捆扎在一起；洞内作业地段电压应为 12～36V。 每隔 6 个月试验一次， 升降物 8.1.4 隧道竖井提升用钢丝绳必须每天检查一次， 料的安全系数必须大于 6。钢丝绳锈蚀严重，外层钢丝松动时，必须更换。 混凝土浇筑必须两侧对称进行。 拆除混凝土输送管 8.1.5 采用模板台车施工时， 时，必须停止混凝土泵的运转。 应先检查机械设备和绳索的安全性和可靠性， 起吊后 8.1.6 用机械吊装下料时， 下面不得站人或通行。 8.1.7 拆除模板时不得双层作业。3m 以上模板在拆除时，应用绳索拉住，缓慢 送下，严禁用机械大面积拉倒。拆下的带钉木料，应随即将钉子拔掉。 8.1.8 电焊机应设置单独的开关箱，在潮湿地点工作，电焊机应放在木板上，操 作人员应站在绝缘胶板或木板上操作。 停风。 向施工设备送电送风时须通知施工人员。 8.1.9 处理机械故障时必须断电、 8.1.10 特殊工种人员必须持证上岗，非操作人员不得进入正在施工的作业区。 8.2 技术安全措施 8.2.1 模板、钢筋起吊前应设置防脱装置。 8.2.2 支立模板和进行钢筋绑扎时，脚手架应连接牢固。 8.3 环保措施 应安排在库内存放， 若露天存放时 8.3.1 水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料， 应采取严密遮盖措施。 8.3.2 运输易飞扬的细颗粒散体材料或渣土时，必须封闭、包扎、覆盖，不得沿 途泄漏、遗洒。 8.3.3 施工现场应配备洒水设备，并指定专人负责现场洒水降尘和及时清理浮 土。 废浆等应先排入沉淀池中进行二次沉淀处理， 不得随意排 8.3.4 施工中的废水、 放。 8.3.5 对噪音较大的设备应在现场搭设隔音棚或隔声罩，减少噪声扰民。 8.3.6 隧道内应设置通风设备，并经常洒水降尘。