齿辊式破碎机

齿辊式破碎机  齿辊式破碎机适用于煤炭、冶金、矿山、化工、建材等行业更适用于大型煤矿或选煤厂原煤（含矸石）的破碎。齿辊式破碎机破碎能力大，电动机与减速器之间用限距型液力偶合器联接，防止动力过载，传感器过载保护，安全可靠。齿辊间距液压调整，齿辊轴承集中润滑。齿形优化设计，拉剪力选择破碎，高效低耗，出粒均匀。齿辊式破碎机具有体积小，破碎比大（5-8），噪声低，结构简单，维修方便的优点,生产率高（比我国现在2PGC齿辊式破碎机生产率高-2倍），被破碎物料粒度均匀，过粉碎率低，维修方便，过载保护灵敏，安全可靠等特点。

  本齿辊破碎机由传动装置，机架部分，破碎辊，机械弹簧装置，联动机构等组成。

1.从动齿辊 2.减速机 3.液力偶合器 4.电动马达 5.全自动润滑系统 6.被动齿辊 7.耐磨齿套 8.侧边齿板 9.粉碎棒 10.机器底座 11.测速传感器

1.该系列破碎机同其他类型破碎机相比，具有破碎比大、对破碎物料水分无任何要求，且不粘不堵、过粉碎量少、噪音小、振动小、粉尘少、能耗低、占地面积小、维修简单方便等优点。

2.配有液压自动退让装置，能有效的防止铁块对齿辊的破坏和木块及柔性物体对齿辊正常工作的危害。

3.配有智能清除装置，可利用工况间隔自动清除破碎机腔壁上的粘附物料。

4.采用机械、电器、液压等多重保护装置及连锁装置，有效地保护了电机，破碎机和整个系统。

齿辊破碎机5.该产品以高效、节能、环保等优点成为火电厂取代进口破碎设备的首选设备。 适用物料适用于破碎中低硬度以下的脆性物料，如烟煤、无烟煤、褐煤及煤矸石，也可用于烧结矿、焦炭、炉渣、页岩及石灰石等。

破碎是当代飞速发展的工业矿物加工领域中一个重要的环节，破碎机就是矿山机械中应用非常广泛的一种设备。在各种金属、非金属、化工、建材、电力等工业部门占有非常重要的地位。从经济角度来讲，在选矿厂，破碎与磨碎作业的生产费用占全部选矿费用的40%以上，设备投资占总投资的60%左右M。从能源与环保角度讲，破碎作业要消耗巨大的能量，物料破碎过程中由于作业中产生发声、振动、摩擦、粉尘等，使能源大量消耗，作业环境严重污染。因而多年来国内外的界内人士一直在研究如何达到节能、高效地完成破碎过程，从理论研究到新产品研制（包括改造旧的设备）直至改变生产工艺流程，以求达到节约投资、低耗能、少污染、高效率、过粉碎量小、产品粒度均匀并满足与之相配套的新设备、新技术系统的工艺要求。煤矿是破碎机应用最广泛的行业，露天煤矿的原煤破碎和选煤厂入厂原料的预处理都离不开破碎设备。由于煤炭属中硬岩石并具脆性以及破碎技术经过长期的发展，所采用的破碎设备包括：鄂式破碎机、旋转式破碎机、锤式和环锤式破碎机、反击式破碎机、选择性破碎机、齿辊式破碎机等。最近10多年来，破碎技术取得了较重大的进展，随着人们对破碎过程认识的不断深入，新的破碎方法和破碎设备不断涌现，各国不断把新工艺、新技术、新材料用于自己的破碎机工业，产品可靠性不断提高，在产品的耐磨损、减少过粉碎量、严格控制碎后产品的粒度等方面都取得了有效的进展。特别是煤用齿辊式破碎机以其制造简单、维修方便、低能耗、成本低、高破碎能力和经久耐用等优点，无论是从产品的结构、技术性能还是工业应用都成为煤用破碎机的佼佼者。[1]

一、1990年以前的齿辊式破碎机

90年代前，齿辊式破碎机的技术存在不能严格控制碎后产品粒度、碎后产品过粉碎量大、机体受到的冲击载荷较大、破碎齿易损坏、整体噪声大、维修量大等缺点。如为了防止入料中的杂木、铁器、矸石、岩石等硬物料损坏破碎齿，在单齿辊破碎机的破碎板下端装有拉力弹簧，在双齿辊破碎机一破碎辊的两端装有压缩弹簧，目的是当大块物料或坚硬物料落刭破碎腔不能被破碎时破碎板或齿辊受力增大，从而压缩弹簧增大破碎腔的排料问隙，以便排出硬物。然后借弹簧的恢复力使可动破碎板或齿辊回到原来的位置。如此便不能严格控制碎后产品的粒度。

1987午原兖州煤矿设计院在消化吸收美国雷克斯诺德(REXNORD)公司生产的阿拉克36DAM型破碎机的基础上，设计出的4PGC-380/350×1000型齿辊式破碎机是当时技术上较为先进的破碎机。该型破碎机在技术上的一个突出特点是采用“Nitroil’’控制系统。该系统可以独立地调整上段齿辊的间距来控制下段的给料粒度。也可单独调整下段齿辊的间距以控制产品粒度，这样，可根据破碎工艺要求灵活地调整破碎程序。同时，该型破碎机把调整齿辊间距装置和保险装置做成一个系统，采用液压—气动系统：油缸的活塞杆与可动齿辊相连，在有活塞杆的油缸腔内，泵入一定可变量的液压油，同时在油缸的无活塞杆的腔内泵入一定压力的气体，形成空气柱弹簧。这样可以根据泵入油量的多少改变活塞的位置，从而确定齿辊间的距离，达到控制产品粒度的目的。当硬物或不可破碎物进入破碎机后，由于破碎力增大，可动齿辊压缩空气柱使硬物通过，随后又可使动齿辊复位。同样也存在能严格的控制产品粒度的问题。

二、1990年以后的齿辊式破碎机

进入90年代后，随着我国改革开放力度的加大，煤的销售市场也发生了较大的变化。人们对选煤技术及设备提出了更高的要求。其中包括对煤碎后产品中降低细颗粒含量、产品粒度的均匀性、减少过限粒度、增大处理能力等，从而推动了破碎机技术的发展和进步。

首先煤炭科学研究总院唐山分院开发了2PL系列强力破碎机。该破碎机在技术上的进步主要是取消了原双辊破碎机的退让弹簧保险装置，将双破碎辊固定，破碎齿使用新的技术和材料来防止难碎硬物损坏破碎齿，从而可严格控制碎后产品中的过大颗粒。

1994年平项山选煤设计院和郑州长城冶金设备厂研究开发出TFP500系列分级破碎机。该系列破碎机采用单电机驱动，液力耦合器过载保护。其传动系统是电机驱动液力耦合器并带动一对锥齿轮，改变转动方向并驱动主动破碎辊转动，主动破碎辊通过另一端的一组直齿轮驱动被动辊转动。破碎齿呈螺旋形布置，入料中的小颗粒很容易通过破碎辊之间的间隙排出，大块则利用齿的剪切和拉伸力来进行破碎，改善了传统破碎机中物料不受控制一律破碎的情况。

90年代中期，河南莱芜煤矿机械厂引进德国技术，开发生产了2PGL系列双齿辊强力高效破碎机。该系列破碎机采用双电机、双液力耦合器、双套齿轮箱直联式驱动，一破碎辊用手动液压系统可移动，用来调整齿辊间的间距，从而控制排料粒度。该机有液力耦合器过载保护和电控过载保护，可有效防止难碎硬物损坏破碎齿。整机结构紧凑，机体高度低，冲击负荷小。

同期，煤炭科学研究总院唐山分院相继开发了2PLF系列分级破碎机、2FJP600系列强力分级破碎机、4PGG系列强力破碎机和DP系列单齿辊破碎机。2PLF系列分级破碎机在传动形式上采用三角带大带轮传动，传动结构简单、故障率低。由于大带轮有蓄能作用，故所需的电机功率比直联式传动的小。双齿辊破碎机采用对转方式，破碎齿采用子弹头式，表面堆焊硬质合金，强度大，破碎效率高并且磨损后便于修复。2FJP600系列强力分级破碎机的双辊分别各自向两侧壁方向转动，齿辊上的破碎板采用拼装式，破碎齿在韧性较好的铸基体上堆焊硬质合金，不但强度大，可破碎难碎硬物，而且破碎齿“宁弯不折”。当难碎硬物卡弯破碎齿，现场无需更换破碎板而可将破碎齿直接修复。在两侧壁上分别装有梳齿板，有两个作用：①使破碎过程完全为剪切、拉伸破碎，不易产生过粉碎物；②起棒条筛的作用。可通过需破碎的物料，而筛掉不需破碎的大块物料，可严格地控制碎后产品的粒度，使碎后物料的三维尺寸都能得到控制。两齿辊分别向各自的侧壁方向旋转也可以保证入料中已经达到要求粒度的物料不再二次破碎。从齿辊间的排料口和齿辊与梳齿板间的排料口直接排出，从而减少能量消耗和因挤压破碎产生的过粉碎。两破碎辊有两套独立的驱动装置，使两破碎辊各自独立工作。在实际破碎时，可根据入料量改变工作制度，即入料少时开单机，入料多时开双机，用户更加节能。每台破碎机可配有A、B、C-种齿型，每种齿型对应一种产品粒度，用户可通过更换齿型来调整产品粒度而不需更换破碎机，实现一机多用，减少用户的重复投资。另外，由于该系列破碎机为强力破碎，工艺布置时不需要手选皮带人工拣矸，原煤也不需要预先筛分而直接入破碎机，简化了选煤工艺流程，降低了厂房高度，减少了选煤厂建设投资与生产费用。4PGG系列四齿辊破碎机和DP系列单齿辊破碎机是在2FJP系列基础上派生而出的，除4PGG系列破碎机的机体采用积木式结构，上下机体可组可分，可根据生产现场实际来安装，破碎比增大外，其它结构和破碎原理与2FJP系列基本相同。

齿辊式破碎机破碎机分为双齿辊式破碎机和四齿辊式破碎机二大系列，双齿辊式破碎机为机械弹簧式(2PCM)，该齿辊式破碎机可根据破碎物料特性和要求分别配用粗齿辊或中齿辊，四齿辊式破碎机实际由两台双齿辊式破碎机组合而成。

齿辊式破碎机主要采用特殊耐磨齿辊高速旋转对物料进行劈裂破碎(传统齿辊破碎机采用低速挤压破碎)，形成了高生产率的机理。

本齿辊式破碎机由传动装置，机架部分，破碎辊，机械弹簧装置，联动机构等组成。

机器的维护保养是一项极其重要的经常性的工作，它应与极其的操作和检修等密切配合，应有专职人员进行值班检查．

1、轴承担负机器的全部负荷，所以良好的润滑对轴承寿命有很大的关系，它直接影响到机器的使用寿命和运转率，因而要求注入的润滑油必须清洁，密封必须良好，本机器的主要注油处（1）转动轴承（2）轧辊轴承（3）所有齿轮（4）活动轴承、滑动平面．

2、新安装的轮箍容易发生松动必须经常进行检查．

3、注意机器各部位的工作是否正常．

4、注意检查易磨损件的磨损程度，随时注意更换被磨损的零件．

5、放活动装置的底架平面，应出去灰尘等物以免机器遇到不能破碎的物料时活动轴承不能在底架上移动，以致发生严重事故．

6、轴承油温升高，应立即停车检查原因加以消除．

7、转动齿轮在运转时若有冲击声应立即停车检查，并消除

1、该设备应安装在水平的混凝土基础上，用地脚螺栓固定。

2、安装时应注意主机体与水平的垂直。

3、安装后检查各部位螺栓有无松动及主机仓门是否紧固，如有请进行紧固。

4、按设备的动力配置电源线和控制开关。

5、检查完毕，进行空负荷试车，试车正常即可进行生产。

圆锥破碎机具有破碎比大、效率高、能耗小、产品粒度均匀以及适于破碎硬矿石等优点，因而受到选矿界的广泛青睐。但圆锥破碎机的衬板由于经常受到强烈冲击，容易产生严重的磨损。这会导致产品粒度不均匀、生产效率下降以及能耗增大等问题，所以破碎机衬板的更换至关重要。更换新衬板通常采用的高温锌合金浇注或常温高标号水泥砂浆浇注法，在生产和检修过程中经常出现破碎壁与轧臼壁松动、固定困难等问题，严重影响生产正常运行。根据以往经验可知，更换一个圆锥破碎机衬板及浇注所需时间大约为7～10天，更换周期过长，严重影响正常生产进度，为此相关人员不断探索研究、反复实践积累，开发了圆锥破碎机衬板填充新技术——环氧树脂填料（破碎机背衬胶）。

采用新技术填充破碎机衬板

针对上述高温锌合金浇注和常温高标号水泥砂浆浇注的不足，经过细致的分析与研究，大胆地进行改革与创新，针对简便、安全，环保，充填强度和硬度适中、浇注时易于流动、便于拆卸等特点，探索出一条取代高温锌合金和常温高标号水泥砂浆作为圆锥破碎机衬板填充物的新途径——常温环氧树脂填料（背衬胶）。新型填充技术自采用以来，取得良好效果，主要体现在以下几个方面：

1、操作简单 采用环氧树脂浇注技术只需将被浇注的粘接体接触面的锈蚀、油污、灰尘处理干净，环氧树脂（无溶剂）E-51、低分子650聚酰胺树脂等化学物质按一定比例及添加顺序进行添加搅拌，搅拌均匀后便可直接倒入浇注孔，凝固24h后即可投入使用。该操作无特定温度限制，随时都可以进行。

2、零危险系数，零污染 环氧树脂浇注技术采用的化学原料在搅拌过程中无刺激性气体溢出，杜绝了高温加热锌合金后排放到大气中的有毒气体或者搅拌高标号水泥时产生的粉尘，安全环保。

3、成本降低 环氧树脂（无溶剂）E-51、低分子650聚酰胺树脂等都是市场上常见的化学物品，价格低廉。同时在填充工艺上不再需要加热等操作工序，可节省焦炭和电能资源，极大地降低了成本。

4、拆卸简便 在进行更换旧衬板作业时，只需要将换掉的衬板用气焊割开，废旧的树脂会由于受热自然成块脱落，不再会出现因粘结、表面粗糙导致拆卸困难的问题。

5、劳动强度降低，填充效率提高 采用环氧树脂浇注技术进行作业，只需1～2名员工，省时省力，简便快捷。从搅拌到浇注完成只需要1h，在满足填充物技术性能的同时，劳动强度也得到有效地降低。

6、浇注质量高 新技术的采用带来最明显的效果就是备件组装质量的提高，轮廓清晰，表面精度高。由于是在常温下进行浇铸、凝固，气孔缺陷减少，浇注质量大大提高。

破碎机中的散体物料必须满足可破碎性要求，物料强度要在破碎机可处理的最大强度之内。另外，在破碎的过程中，破碎腔中应该防止铁块等非破碎物进入其中。当给料物料破碎之后混合在一起时，存在各种物料强度不均现象，强度大的物料会保护强度小的物料，从而降低强度较小物料的破碎概率和产品粒度。并且由于强度导致破碎腔的衬板受力也不均匀，最终能导致衬板的磨损不均匀，影响破碎机的正常工作。因此，为提高破碎机的工作效率，改善设备的零部件受力情况，充分发挥层压破碎在破碎过程中的功能，在生产过程中应该尽量保证给料物料强度的均匀性要求。

专家根据层压破碎概念分析，当散体物料占破碎容积的40%以上时，可以在破碎过程中实现完全层压破碎。另外，根据挤压类破碎机的充分给料情况和给料斗颚均匀程度，当物料填充度达到55%时可以完全满足层压破碎的要求。

层压破碎方式能够实现破碎设备的节能目的。为了最大程度地提高破碎机的能量利用率，层压破碎给料需要满足一定的条件，正如我们上述条件。已有研究表明，当散体物料在 6-10 层时，设备的节能降耗比较明显。一般地，给料当量平均粒度一般为允许最大给料粒度的一半左右，因此给料层物料层数为2 左右。当破碎机中的堵塞层高度为93毫米时，物料的平均粒度可以达到9.45 毫米，因此给料料层数可以确定为 9.8 层，堵塞层能够达到最佳给料料层数的要求。由此我么不难发现，在破碎机中，越是接近堵塞层物料给料层数越能够满足最佳给料层要求，破碎机就能够更大的实现节能降耗的目的。