水中桩围堰筑岛 护筒埋置深度符合下列规定:黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。 4.1.1.3 泥浆制备 用泥浆泵制浆,并储存于泥浆池中。钻孔施工时,根据地层情况及时调整泥浆性能指标,以保证成孔速度和质量,施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。 桩孔砼灌注时,孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内,经沉淀后循环利用。 4.1.1.4 钻孔施工 ① 开孔前在护筒内多放一些粘土,并加适量粒径不大于15cm的片石,用小冲程冲砸。钻进0.5~1m时,再回填粘土或注泥浆,继续以低冲程钻孔,如此反复二、三次,必要时,多重复几次。待钻至护筒下3~4m后,方可进行正常冲击。根据碴样判别土层地质,砂卵石土采用中等冲程,漂石和坚硬密实的卵石层,采用高冲程。冲击钻机使用管形钻头钻孔时,入孔泥浆比重为1.1~1.3,冲击钻机使用实心钻头钻孔时,孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3,大漂石层、卵石层不宜大于1.4,岩石不宜大于1.2。 ② 冲击成孔采用粘土泥浆护壁,根据地层地质变化调整泥浆比重,保证钻进过程中孔壁的稳定。整个钻进过程中,始终保持孔内水头高度。不同的地质采取不同的冲程,冲击过程中要勤抽碴,勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。 ③ 抽碴 破碎的部分钻碴和泥浆一起被挤进孔壁,大部分钻碴用掏碴筒清出孔外,冲击一定时间后,提出冲击钻头,换上掏碴筒,掏取钻碴。掏碴后及时向孔内添加泥浆,以维护水头高度。 4.1.1.5 清孔 ① 终孔检查后,要立即清孔,不得停歇过久。 ② 采用抽碴法清孔。清孔时,及时向孔内注浆。灌注混凝土前用吸泥法进行二次清孔,利用简易吸泥机将高压空气经风管射入孔底,使沉淀物随强大的气流经吸泥管排出孔外。沉碴厚度满足设计要求。 4.1.1.6 钢筋笼加工及安装 ① 钢筋制作时,用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距,根据钢筋骨架设计长度的不同,采用整体或分节制作和安装。 ② 钢筋骨架用吊车起吊安装,在运输和起吊中,要保证钢筋笼不变形,起吊时采用两点吊法。在吊起后,如发现有弯曲要整直,当进入孔口后,将其扶正慢慢下降,严禁摆动碰撞孔壁,直至下到设计标高,同时要保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。骨架顶端要支撑和加固,支撑系统要对准中线,防止浇注混凝土时钢筋骨架上浮、倾斜和移动。 ③ 钢筋骨架四周外侧,事先按设计要求焊接定位钢筋,以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。 4.1.1.7 混凝土浇注 ①砼采用200~300mm钢导管灌注,导管采用吊车分节吊装,丝扣式快速接头连接;灌注前,对导管进行水密、承压试验。 ② 安装储料斗及隔水栓,储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求, 封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m,首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定,将砼搅拌运输车内的混凝土倒入入封底料斗内,由专人统一指挥,待全部准备好后将隔水栓拉起进行封底,同时砼搅拌运输车快速快速反转,加快出料速度。 ③灌注开始后应紧凑连续的进行,不得中断,同时要防止混凝土从漏斗内溢出或从漏斗外掉入孔底,在灌注过程中技术人员经常检查孔内混凝土面的位置和混凝土质量,掌握拆除导管时间,严格控制导管埋深,防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。使导管埋入混凝土内的深度始终保持在2~6m,并作好灌注记录。测深时采用专用测绳及测锤进行,每测一次用钢尺检查深度,以钢尺测量为准,探测至砼面时手感有石子碰撞测锤为准,否则为砂浆或沉渣。 ④ 灌注砼时,要保持孔内水头,防止出现坍孔。 ⑤ 桩身砼灌注顶面高出设计桩顶高程0.8~1.0m,以保证桩头质量。 4.1.1.8 桩基检测 施工过程中,对每个工序认真做好施工试验、记录,并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验。 成桩后按设计要求对桩基进行成桩质量检测和评价,检测方法符合《铁路工程桩基无损检测规程》(TB10218-99)的规定。严格按照《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设【2005】160号)标准办理。 |