施工技术

　　主要介绍自搅砼从原材料控制的施工整个环节的质量控制措施！

　　2.1 体系建立 项目部自搅混凝土项目质量管理体系，由项目经理负责总协调,项目总工为第一责任人,项目副经理负责现场砼施工协调,项目质量主管全面管理现场混凝土施工质量；搅拌站设置专门的负责人,协调、监督、指导现场混凝土搅拌，公司技术质量部、工程管理部协调、跟踪检查。

　　2.2 各岗位职责2.3 项目部岗位职责(1) 项目经理：负责自搅混凝土施工的总体协调工作，落实现场混凝土搅拌站的配制方式、生产能力以及运输机械设备。(2) 项目副经理:协调现场砼施工相关事宜的协调工作。(3) 项目总工：自搅混凝土施工质量管理的第一责任人，按照公司要求，负责建立、建全现场混凝土施工的技术、质量管理体系及文件并上报，同时监督、检查现场自搅混凝土施工质量。(4) 质量主管：全面落实现场自搅混凝土施工质量控制措施、技术措施，发现问题及时处理或向项目部汇报。(5) 材料主管：从材料采购上控制好混凝土的原材料质量，要求材料厂家必须提供材料质量合格证书、材料试验报告等技术指标资料，全部合格后才能进行采购。(6) 搅拌站主管：指导现场混凝土的搅拌工作，负责落实搅拌的配合比、计量、外加剂的准确性，同时指导塌落度正确及时测定、试块制作剂养护合格。2.4 公司部门相关部门职责(1) 经营管理部：根据合同内容及砼工程量的大小，协助项目部进行现场砼集中搅拌站建立的费用，以便确定项目部搅拌站配制的方式及大小。(2) 工程管理部：在前期的项目策划中协调审查项目部现场搅拌站的配制方式、生产能力以及运输设备，并做好施工过程中的检查工作直到项目竣工。(3) 技术质量部：从前期的项目质量策划开始，负责审查项目部自搅混凝土质量保证体系及质量保证措施，特别是开工后的原材料合格证书以及材料试验报告、配合比、塌落度、试压报告要求项目部及时传回公司进行检查及核对，并在后续做好跟踪检查。

　　混凝土质量控制因从搅拌站的建立、原材料、配合比、计量、搅拌、运输、浇注、养护全过程来进行控制，一旦一个环节出现问题，都会给混凝土带来质量问题，因此要重视每个环节。 

　　3.1 搅拌站(1) 项目上自搅混凝土超过2.5万m3,公司原则上要求现场配制集中搅拌站,材料运输配制罐车配合地泵进行混凝土浇筑。(2) 项目上自搅混凝土小于2.5万m3，如没有条件，充许现场不建立集中搅拌站。(3) 现场不允许使用人工加料的老式混凝土搅拌机，应使用自动化计量、加料的搅拌机，搅拌站生产能力不能低于60m3/t。(4) 现场搅拌站必须设搅拌站负责人，负责搅拌站的技术指导及管理工作。3.2 原材料3.2.1. 水泥(1) 应根据工程特点、所处环境以及设计、施工的要求，选用适当的品种和标号的水泥。(2) 水泥应按不同的品种、标号及牌号按批分别储存在专用的仓罐或水泥库内。如因储存不当引起质量有明显降低或水泥出场超过三个月（快硬性硅酸盐水泥为一个月）时，应在使用前对其质量进行复验，并按复验的结果使用。(3) 水泥强度的等级的选择，应与混凝土的设计强度相适应。经验证明，一般以水泥强度等级为混凝土强度等级的1.5~2.0倍为宜用低强度等级水泥配置高强度等级的混凝土时，会使水泥用量过大，不经济，而且会影响混凝土的其它技术性能。用高强度等级的水泥配制低强度等级混凝土使应掺入一定数量的混合材料；负责会使水泥用量偏少，影响和易性及密实度，导致该混凝土耐久性差。(4) 水泥的技术要求 1). 化学指标（见表1）

　　水泥的化学指标 ： 表1

　　2). 物理指标

　　Ÿ 凝结时间

　　硅酸盐水泥初凝不小于45min，终凝不大于390min；

　　普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质盐硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥初凝不小于45min，终凝不大于600min。

　　Ÿ 安定性

　　沸煮法合格。 

　　Ÿ 强度

　　不同品种不同强度等级的通用硅酸盐水泥，其不同各龄期的强度应符合表2的规定。

　　不同水泥不同龄期的强度要求： 表2

　　3). 细度

　　硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥以比表面积表示，不小于300m2/kg； 矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥以筛余表示，80μm方孔筛筛余不大于10%或45μm方孔筛筛余不大于30%。

　　3.2.2. 砂(1) 砂可以分为天然砂和人工砂两类。天然砂包括河砂、湖砂、山砂和淡化海砂。人工砂是经除土处理的机制砂、混合砂的统称，由于河砂干净，又符合有关标准的要求，所以配制混凝土时最好选用河砂，砂的粒径不能大于4.75mm。(2) 砂的粗细程度按细度模数μ1分为粗、中、细、特细四级，其范围应符合下列规定： 粗砂：μ1=3.7 ~3.1 　　中砂：μ1=3.0 ~2.3 　　细砂：μ1=2.2 ~1.6 　　特细砂：μ1=1.5 ~0.7

　　砂的实际颗粒剂级配除公称粒径为5.00mm和630μm（表1.3）的累计筛余外，其余公称粒径的累计筛余可稍有超出分界线，但总超出量不应大于5%。

　　当天然砂的实际颗粒级配不符合要求时，宜采取相应的技术措施，并经试验证明能确保混凝土质量后，方允许使用。

　　砂级配划分表; 表3

　　配制混凝土时宜优先选用Ⅱ区砂。当采用Ⅰ区砂时，应提高砂率，并保持足够的水泥用量，满足混凝土的和易性；当采用Ⅲ区砂时，宜适当降低砂率；当采用特细砂时，应符合相应的规定。

　　配制泵送混凝土，宜选用中砂。

　　(3) 天然砂中含泥量应符合表4的规定。

　　 天然砂中含泥量: 表4 　　

　　对于有抗冻、抗渗或替他特殊要求的小于或等于C25混凝土用砂，其含泥量不应大于3.0%。

　　(4) 当砂中含有云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质时，其含量应符合表5的规定。

　　 砂中的有害物质含量： 表5 　　

　　对于有抗冻、抗渗要求的混凝土用砂，其云母含量不应大于1.0%。

　　当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应惊醒专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求后，方可采用。

　　(5) 砂中氯离子含量应符合下列规定： 对于钢筋混凝土用砂，其氯离子含量不得大于0.06%（以干砂的质量百分率计）.

　　对于预应力混凝土用砂，其氯离子含量不得大于0.02%（以干砂的质量百分率计）.

　　3.2.3. 石(1) 混凝土通常用的粗骨料有碎石和卵石。由天然岩石或卵石经破碎、筛分而得的粗骨料，称为碎石或碎卵石。岩石由于自然条件作用而形成的粗骨料，称为卵石。(2) 在钢筋混凝土工程中，粗骨料的最大粒径不得大于截面最小尺寸的1/4；同时，不得大于钢筋最小净距地3/4。对于混凝土实心板，可充许采用最大粒径达1/3板厚的骨料，但最大粒径不得大于40mm。(3) 配制泵送混凝土，碎石的最大粒径不宜超过40mm，泵送高度超过50m时，碎石最大粒径不宜超过25mm；卵石的最大粒径不宜超过30mm；同时碎石不宜大于输送管径的1/3，卵石不宜大于输送管径的2/5。(4) 碎石或卵石的颗粒级配，应符合表6的要求。混凝土用石应采用连续粒级。(5) 单粒级宜用于组合成满足要求的连续粒级；也可与连续粒级混合使用，以改善其级配或配成较大粒度的连续粒级。(6) 当卵石的颗粒级配不符合本标准表6要求时，应采取措施并经试验证实能确保工程质量后，方允许使用。

 　　碎石或卵石的颗粒级配范围表 表 6 　　

　　(7) 碎石或卵石中针、片状颗粒含量应符合表7的规定。

　　 石中针、片状颗粒含量 表7 　　

　　(8) 碎石或卵石中含泥量应符合表8的规定。

　　 碎石或卵石中含泥量 表8 　　

　　对于有抗冻、抗渗或其他特殊要求的混凝土，其所用碎石或卵石中含泥量不应大于1.0%。当碎石或卵石的含泥是非黏土质的石粉时，其含泥量可由表1.8的0.5%、1.0%、2.0%，分别提高到1.0%、1.5%、3.0%。

　　(9) 碎石的强度可用岩石的抗压强度和压碎值指标表示。岩石的抗压强度应比所配制的混凝土强度至少高20%。当混凝土强度等级大于或等于C60时，应进行岩石抗压强度检验。岩石强度首先应由生产单位提供，工程中可采用压碎值指标进行质量控制。碎石的压碎值指标宜符合表9-1的规定，

　　 碎石的压碎值　　　　　　　　　　指标 : 表9 -1 　　

　　注：沉积岩包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。

　　卵石的强度可用压碎值指标表示。其压碎值指标宜符合表9-2的规定。

　　卵石的压碎值指标 表9-2 　　

　　3.2.4. 水(1) 混凝土拌合机养护用水应符合《混凝土用水标准》JGJ63-2006的有关规定。当对水质有怀疑时，应将该水与蒸馏水或引用水进行水泥凝结时间、砂浆或混凝土强度对比试验。(2) 凡是能引用的自来水和清洁的天然水，都能用来拌制和养护混凝土。(3) 污水、PH值小于4的酸性水、含硫酸盐超过1%的水不得使用搅拌混凝土。(4) 海水中含有硫酸盐、镁盐和氯化物，对水泥有侵蚀作用，而且会造成钢筋锈蚀，因此不得拌制混凝土。3.2.5. 掺合料(1) 为了改善混凝土的性能、节约水泥、调节混凝土的强度等级，在混凝土的拌合时加入的天然或人工的矿物材料，通称为混凝土的掺合料。混凝土的掺合料分为活性矿物掺合料和非活性矿物掺合料。非活性矿物混凝土掺合料基本不与水泥组分反应，活性矿物掺合料本身不硬化或硬化速度很慢，但能与水泥水化生成的Ca（OH）2反应，生成具有胶凝能力的水化产物，如粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、沸石粉等。粉煤灰来源广泛，价格便宜，石当前用量最大、使用最多的混凝土掺合料。(2) 粉煤灰根据细度、需水量比和烧失量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个等级，其中Ⅰ级品最好。(3) 配制泵送混凝土、大体积混凝土、抗渗结构混凝土、地下工程混凝土、水下工程混凝土等宜掺入粉煤灰来改善混凝土的性能。(4) 粉煤灰用于混凝土工程要根据等级，按下列规定使用： 1). Ⅰ级粉煤灰适用于钢筋混凝土和跨度小于6m的预应力钢筋混凝土。

　　2). Ⅱ级粉煤灰适用于钢筋混凝土和无筋混凝土。

　　3). Ⅲ级粉煤灰适用于无筋混凝土，对于强度超过C30无筋粉煤灰混凝土，宜采用Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰。

　　(5) 混凝土中掺入粉煤灰可采用等量替换法、超量取代法和外加法，配合比的设计应请试验室设计。粉煤灰取代水泥的最大限量见表10。

　　 粉煤灰取代水泥的最大量： 表10 　　

　　(6) 粉煤灰掺入混凝土中的方式有干掺法和湿掺法两种，干掺时，干粉煤灰单独计量，与水泥、砂、石、水等材料按规定次序加入搅拌机进行搅拌；湿掺时，先将粉煤灰配制成粉煤灰与水及外加剂的悬浮液浆，与砂、石等材料按规定次序加入搅拌机进行搅拌。

　　(7) 使用干态或湿态粉煤灰应已重量计量，称量误差不得超过2%。粉煤灰中的含水量，应在拌合水中扣除。

　　(8) 粉煤灰混凝土拌合物必须搅拌均匀，其搅拌时间应比基准混凝土延长10~30s。3.2.6. 外加剂(1) 外加剂石混凝土拌合前或拌合时掺如，参量不得大于水泥用量的5%，并能按照要求改善混凝土性能的物质。外加剂的掺量虽少，但能显著改善混凝土的性能，技术经济效果显著，因此外加剂已成为混凝土的重要组成部分。

　　(2) 外加剂按照主要功能可分为以下三种：

　　 1). 改善混凝土拌合物流动性能的外加剂。包括各种减水剂、引气剂和泵送剂等。

　　2). 调节混凝土的凝结时间、硬化性能的外加剂。包括缓凝剂、早强剂和速凝剂等。 　

　　3). 改善混凝土耐久性的外加剂。包括引气剂，防水剂和阻锈剂等。

　　(3) 各种外加剂的作用 1).

减水剂

　　Ÿ 减水剂原理：当水泥颗粒表面吸附足够的减水剂后，在水泥颗粒表面形成一层稳定的溶剂化水膜层，它阻止了水泥颗粒间的直接接触，并在颗粒间起润滑作用，也改善了混凝土拌合物的和易性。此外，由于水泥颗粒被有效分散，颗粒表面被水分充分润湿，增大了水泥颗粒的水化面积，使水化比较充分，从而提高了混凝土的强度。

　　Ÿ 减水剂分类作用：按其作用效果可分为高效减水剂、普通减水剂，按凝结时间有标准型、缓凝型、早强型三种。混凝土中掺入减水剂，若不减少拌合用水量，能显著提高拌合物的流动性；当减水而不减少水泥时，可提高混凝土强度；若减水的同时适当减少水泥的用量，则可节约水泥。同时混凝土的耐久性也可能得到显著改善。

　　Ÿ 常用的减水剂：木质素磺酸钙(木钙)、木质素磺酸钠(木钠)、木质素磺酸镁(木镁等)。其中木钙减水剂(又称M型减水剂)使用较多。木钙减水剂的掺量，一般为水泥质量的0.2%～0.3%；萘系减水剂对不同品种水泥的适应性较强。适用于配制早强、高强、流态、防水、蒸养等混凝土。也适用于日最低气温0℃以上施工的混凝土，低于此温度则宜与早强剂复合使用；水溶性树脂系减水剂是以一些水溶性树脂为主要原料的减水剂，如三聚氰胺树脂、古玛隆树脂等，我国生产的SM减水剂即是以三聚氰胺树脂磺酸钠为主要成分的减水剂。SM减水剂掺量为水泥质量的0.5%～2.0%，其减水率为15%～27%，混凝土3度提高30%～100%，28d强度提高20%一30%。CRS减水剂掺量为水泥质量的0.75%～2.0%，其减水率为18%～30%，混凝土3d强度提高40%～130%，28d强度可提高20%一30%。

早强剂

　　Ÿ 早强剂在实际使用中复合参加比单独掺加效果好。因此，应用较多的是多种组分配合成的复合早强剂，尤其是早强剂与减水剂复合效果最好。早强剂的使用可加速混凝土硬化和早期强度发展，缩短养护周期，加快施工进度，提高模板周转率。多用于冬季施工或紧急抢修工程。

　　Ÿ 常用的早强剂：最常用的有机化合物早强剂为三乙醇胺。三乙醇胺是一种表面活性剂，掺入水泥混凝土中，在水泥水化过程中起催化剂的作用，它能够加速C3A的水化和钙矾石的形成；三乙醇胺常与氯盐早强剂复合使用，早强效果更佳。常用的有机化合物早强剂还有甲酸钙、乙酸和乙酸盐等。

　　3). 缓凝剂

　　Ÿ 缓凝剂原理：吸附理论认为缓凝剂被吸附在未水化水泥颗粒表面上，这是通过离子键、氢键或偶极间作用，由于屏蔽而防止水分子靠近，阻碍了水化反应；沉淀理论认为是缓凝剂与水泥中某些组分生成了不溶性物质，它包围了水泥颗粒从而阻碍了水化反应进行；其它理论Ca(OH)2晶核上吸附了缓凝剂，妨碍了它的进一步生成、长大，这须使溶相中达到一定过饱和以后，Ca(OH)2才能继续生长。由于Ca(0H)2 不能及时析出就妨碍了硅酸盐相的进一步水化。

　　Ÿ 缓凝剂主要用于高温季节砼、大体积砼、泵送与滑模方法施工以及远距离运输的商品砼等，不宜用于日最低气温5℃以下施工的砼，也不宜用于由早强要求的砼和蒸汽养护的砼。

 　　Ÿ 缓凝剂主要有四类：糖类，如糖蜜：木质素磺酸盐类，如木钙、木钠：羟基羧酸及其盐类，如柠檬酸、酒石酸：无机盐类，如锌盐、硼酸盐等。常用的缓凝剂是木钙和糖蜜，其中糖蜜的缓凝效果最好。

　　4). 引气剂

　　Ÿ 引气剂可以改善砼拌合物的和易性，减少泌水离析，并能提高砼的抗渗性和抗冻性；同时含气量的增加。砼弹性模量降低，对提高砼的抗裂性有利。由于大量气泡的存在。砼的抗压强度灰降低。引气剂适用于抗冻、防渗、抗硫酸盐、泌水严重的砼施工。 　　Ÿ 常用的引气剂：目前，应用较多的引气剂为松香热聚物、松香皂、烷基苯磺酸盐等。

 　　5). 防冻剂:防冻剂在规定的温度下，能显著降低砼的冰点，使砼液相不冻结或尽部分冻结，从而保证水泥的水化作用，并在一定时间内获得预期强度。 　　泵送剂 　

　a. 混凝土工程中，可采用由减水剂、缓凝剂、引气剂等复合而成的泵送剂，适用于现场采用泵送施工的混凝土，特别是采用地泵运输的混凝土。

　　b. 含有水不溶的粉状泵送剂应与胶凝材料一起加入搅拌机中；水溶性粉状泵送剂宜用水溶解后直接加入搅拌机中，应延长混凝土搅拌时间30s。

　　c. 液体泵送剂应与拌合水一起加入搅拌机中，溶液中的水应从拌合水中扣除。

　　d. 泵送剂的品种、掺量应按供货单位提供的推荐量和环境温度、泵送高度、泵送距离、运输距离等要求混凝土试配后确定。

　　(4) 外加剂的掺入方法：外加剂的掺量很少，必须保证其均匀分散，一般不能直接加入混凝土搅拌机内。掺入方法会因外加剂不同而异，其效果也会因掺人方法不同而存在差异。故应严格按产品技术说明操作。如：减水剂有同掺法、后渗法、分掺法等三种方法。 Ÿ 同掺法，是减水剂在混凝土搅拌时一起掺入；

　　Ÿ 后掺法，是搅拌好混凝土后间隔一定时间，然后再掺入；

　　Ÿ 分掺法，是一部分减水剂在混凝土搅拌时掺入，另一部分在间隔一段时间后再掺入。而实践证明，后掺法最好，能充分发挥减水剂的功能。 

　　3.3 配合比(1) 项目部混凝土施工前，应尽早联系试验室并提供本工程的特点、混凝土设计强度、原材料样品，请试验室设计混凝土的配合比。(2) 混凝土配合比使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息，及时调整，在施工过程中严禁随意改变配合比。(3) 根据工程特点，在配合比设计时请试验室确定外加剂的种类及数量。(4) 混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。(5) 首次使用的配合比应进行开盘鉴定，其工作性能应满足设计配合比要求。开始至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。(6) 泵送混凝土的配合比设计应考虑泵送的垂直距离和水平距离、弯头设置、泵送设备的技术条件等因素，按有关因素进行设计。(7) 泵送混凝土的配合比中，水灰比宜为0.4~0.6；砂率宜为38%~45%，最小水泥用量不得少于300kg/m3。(8) 泵送混凝土必须掺入外加剂，改善混凝土的技术指标，提高可泵性。3.4 计量(1) 在计量工序中，整个生产期间每盘混凝土各组成材料计量结果的偏差应符合表11规定。

　　 混凝土各组成材料计量结果的偏差 ： 表11 　　

　　注：混凝土各组成材料的计量应按重量计，水和液体外加剂可按体积计。　(2) 每一工作班正式称量前，应对计量设备进行零点校核。(3) 生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次，当遇到雨天或含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。(4) 计量器具应在每一个月进行定期检查校正，确保准确计量。(5) 搅拌宜采用自动加料控制，同时每盘打印计量小票，搅拌站负责人队小票定期检查。3.5 搅拌3.5.1. 混凝土搅拌(1) 混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。(2) 搅拌机必须安置在坚实的地方，用支架或支脚筒架架稳，不准以轮胎代替支撑；接电源时，应注意拌筒转向与要求相符。(3) 开动搅拌机前应检查离合器、制动器、钢丝绳等，性能应良好，滚筒内不得有异物。(4) 进料斗升起时，严禁任何人在料斗下通过或停留。工作完毕后应将料斗固定好。(5) 运转时，严禁将工具伸进滚筒内。搅拌筒内处应经常清洗，以防混凝土在机内结块。(6) 现场检修时，应固定好料斗，切断电源，进入滚筒时，外面应有人监护。(7) 搅拌机装料顺序：先装入石子．砂子．再装入水泥，最后加水搅拌。(8) 砼最短搅拌时间见下表12

　　 混凝土最短搅拌时间： 表12 　　

　　(9) 冬季砼搅拌站防冻措施 1). 冬季砼工程需要掺入适量的外加剂，以利于混凝土的施工效果。比如防冻剂、早强剂等。

 　　2). 冬季施工在混凝土搅拌工程中，搅拌站必须搭设保温棚，保证砼出机温度不低于10℃，通入蒸汽加热搅拌水，但控制水温不能超过80℃（现场需要设置水温自动跳闸设备一旦水温达到80℃），自动跳闸；要保证出罐温度不小于+15℃，入模温度不小于+10℃。

　　3). 沙、石料存放搭设暖棚对其升温，保证在5℃以上。

　　4). 定时进行砼出机温度、拌合水温及骨料温度的检测监控，并作好记录以便及时调整。

　　5). 对所使用的外加剂：粉剂只采取保温措施，水剂进行予热，将存有水剂的容器放入热水中进行加热，加热后外加剂的温度在30℃～40℃之间。 　　6). 拌和上水管道及外加剂管道购买岩棉管进行保温，温度保证零度以上。

　　7). 投料前，先用热水或蒸气冲洗搅拌机，为避免热水直接与水泥接触，投料顺序为：先投放砂、石和用水量的3/4搅拌，再加水泥搅拌，最后加减水剂溶液和剩余的水搅拌，搅拌时间较常温时延长50%，直至混凝土拌合均匀为止。

　　3.5.2. 混凝土塌落度(1) 塌落度与混凝土强度的关系：根据混凝土强度计算公式Rh=0.46Rc(C/W-0.52)式中：Rh为混凝土的试配强度，Rc为水泥强度，C/W为灰水比，即水灰比W/C的倒数，其中C代表水泥，W代表水，从式中可以看出，混凝土强度同水泥强度成正比，同灰水比成正比，即同水灰比成反比。从上式可以看出塌落度与混凝土的强度没有直接关系，但是如果通过加水来提高塌落度，就间接地提高了水灰比，就会大大降低混凝土的强度，因此在搅拌混凝土过程中严禁随意加水。(2) 可通过增加用水量和水泥用量但水灰比不变；也可以采用加粉煤灰；另外可以通过采用减水剂来增加混凝土的塌落度，提高混凝土的流动性及可泵性，因此应在混凝土配合比设计时，考虑到混凝土的可泵性，请设计院确定外加剂及掺合料的使用来提高混凝土的流动性，禁止在搅拌期间随意改变混凝土的配合比。(3) 每次搅拌混凝土时第一盘必须测试混凝土的塌落度，并且在浇筑过程中进行抽查，塌落度必须符合开盘鉴定塌落度的规定要求。(4) 非泵送混凝土的塌落度要求：基础工程一般为10-30mm；柱梁工程一般为30-50mm；构件细小或者配筋密集，混凝土较难浇灌工程；一般可在50-90mm。(5) 泵送混凝土塌落度见表13。

　　 不同泵送高度时混凝土的塌落度选用值: 表13 　　

　　(6) 混凝土入泵时的塌落度及其偏差应符合表14的规定。

　　 泵送混凝土塌落度误差要求： 表14 　　

　　(7) 塌落度的测定 1). 在混凝土搅拌机卸料过程中，从卸料流的1/4至3/4之间采取混凝土拌合物料。

　　2). 用湿布将拌板及坍落度筒内外擦净、润滑，并将筒顶部加上漏斗，放在拌板上。用双脚踩紧踏板，使其位置固定。

　　3). 用小铲将混凝土拌和物分三层均匀的装入筒内，每层装入高度在插捣后大致为筒高的三分之一。顶层装料时，应使拌和物高出筒顶。插捣过程中，如试样沉落到低于筒口，则应随时添加，以便自始至终保持高于筒顶。每装一层分别用捣棒插捣25次，捣棒选用¢16的圆钢，头部磨圆，插捣应在全部面积上进行，沿螺旋线由边缘渐向中心。在筒边插捣时，捣棒应稍有倾斜，然后垂直插捣中心部分。每层插捣时应捣至下层表面为止。 　

　　4). 插捣完毕后卸下漏斗，将多余的拌和物用镘刀刮去，使之与筒顶面齐平，筒周围拌板上的杂物必须刮净、清除。

　　5). 将坍落度筒小心平稳地垂直向上提起，不得歪斜，提离过程约5～10s 内完成，将筒放在拌和物试体一旁，量出坍落后拌和物试体最高点与筒的高度差（以mm为单位，读数精确至5mm），即为该拌和物的坍落度。从开始装料到提起坍落度筒的整个过程在150s内完成。

 　　6). 当坍落度筒提离后，如试件发生崩坍或一边剪坏现象，则应重新取样进行试验。如第二次仍然出现这种现象，则表示该拌和物和易性不好，应予记录备案。

　　7). 测定坍落度后，观察拌和物的下述性质，并记录。

　　Ÿ 粘聚性：用捣棒在已坍落的拌和物锥体侧面轻轻敲打，如果锥体逐步下沉，表示粘聚性良好；如果突然倒塌，部分崩裂或石子离析，则为粘聚性不好的表现。

　　Ÿ 保水性：当提起坍落度筒后如有较多的稀浆从底部析出，锥体部分的拌和物也因失浆而骨料外露，则表明保水性不好。如无这种现象，则表明保水性良好。

　　(8) 混凝土试块制作 1). 项目部应设专人制作和管理试块，并不宜经常换人；现场应建立试块管理台帐和同条件养护试块的温度记录，施工员或技术员应每日监督试块制作及到期送检情况，确保无漏做试块和养护过期情况。一般凡图纸中标明混凝土或砂浆强度等级的，无论施工数量多少，都要做试块。

 　　2). 混凝土试块制作

　　Ÿ 试模选择

　　石子最大粒径≤31.5mm，选用100×100×100mm试模；31.5-40mm，选用150×150×150mm试模。

　　Ÿ 取样 　　对于自搅混凝土，一般应从第三罐后开始，取样时先放出前四分之一不用，再取中间部分用于制作试块。

　　对于预拌混凝土，应随机从同一运输车中抽取，混凝土试样应在卸料过程中卸料量的四分之一至四分之三之间采取。

　　Ÿ 混凝土试块

　　试模应规整无变形，无漏浆，先在试模内均匀涂一薄层机油。混凝土坍落度小于70mm一般采用振动台成型；坍落度在70mm以上的混凝土必须采用人工插捣成型。成型前，将混凝土拌合物再人工翻拌2-3次。混凝土拌合物应分两次装入试模，用端部磨圆的16mm光圆钢筋由边缘向中心呈螺旋状均匀插捣，次数为每100cm2不小于12次，插捣后应用橡皮锤轻轻敲击试模四周，直至插捣棒留下的空洞消失为止。最后用抹刀沿试模四壁插入数次以排除气泡，并略微抹平，使混凝土略高于试模边缘，以防因混凝土沉降而导致试块高度不足，无法试验。制作好的试块应立即用不透水的薄膜覆盖表面,然后放入室内静养。

 　　试块表面压光分两次进行，第一次在初凝之后，第二次在终凝之前，压光后应用细铁钉将试块编号、强度等级、成型日期标注在表面。

 　　试块静养24小时后可以拆模，拆模时应注意不要损伤试块棱角和摔坏，要轻拿轻放，应以一组三块的方式堆放养护。

 　　Ÿ 试块养护 　　拆模后的混凝土试块应立即放入20±2℃，相对湿度95%以上的标准养护室内养护，或在温度为20±2℃的不流动的Ca(OH)2饱和溶液中养护，养护期间严禁污染池水，试件不得被水直接冲淋。 　　Ÿ 结构实体检验用同条件养护试块的管理 　　结构实体检验用同条件养护试件的留置方式的取样数量：同一强度等级的留置组数不宜少于10组，不应少于3组 。试件的成型同于标养 ，折模后将试件放于同实体一致的环境条件下养护 ，当逐日累计养护温度达到600℃.d，将试件和温度记录复印件一起送至试验室进行试验。

　　3.6 运 输3.6.1. 罐车运输(1) 运输罐车数量确定 混凝土泵的实际平均输出量，可根据混凝土泵的最大输出量、配管情况和作业效率，按下式计算： 　　式中：

　　 ——每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h）；

　　——每台混凝土泵的最大办到出量（m3/h）

　　1——配管条件系数，可取0.8~0.9；

　　——作业效率。根据混凝土搅拌运输车向混凝土泵供料的间断时间、拆装混凝土输送管和布料停歇等情况，可取0.5~0.7.

　　当混凝土示连接作业时，每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车台数，可按下式计算：

　　式中：N1——混凝土搅拌运输车台数（台）

　　Q1——每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h—）

　　V1——每台混凝土搅拌运输车容量（m3）

　　S0——混凝土搅拌运输车平均行车速度（km/h）

　　L1——混凝土搅拌运输车往返距离（km）

　　T1——每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间（mim）

　　(2) 混凝土运送罐车车的行驶道路，应设置循环道路，并满足重车行驶要求。(3) 混凝土运送罐车装料前，必须将拌筒内积水倒完。(4) 混凝土运输罐车在运输途中，扮筒应保持3~6r/min的慢速转动。(5) 混凝土运输延续时间；未掺入外加剂的混凝土，可按表15规定执行，掺入外加剂的，可根据实际配合比和气温条件测定混凝土的初凝时间，其运输延续时间，不得超过所测得的混凝土初凝时间的1/2。 混凝土运输延续时间: 表15

　　3.6.2. 地泵运输(1) 混凝土泵的选型，应根据混凝土的工程特点、要求的最大输送距离、最大输出量及混凝土浇筑计划确定。(2) 混凝土泵的最大输送最大距离 1). 可以根据现场试验确定。

　　2). 泵送混凝土最大距离计算公式

　　式中：Lmax——混凝土泵的最大水平输送距离（m） 

　　Pmax——混凝土泵的最大出口压力（Pa）

　　——混凝土在水平输送管内流动每米产生的压力损失（Pa/m）

　　r0——混凝土输送管半径（m）

　　K1——粘着系数（Pa）

　　K2——速度系数（Pa/m/s）

　　S1——混凝土坍落度（mm）

　　——混凝土泵分配阀切换时间与活塞推压混凝土时间之比，一般取0.3

　　V2——混凝土拌合物在输送管内的平均流速（m/s)

　　——径向压力与轴向压力之比，对普通混凝土取0.9。

　　β——泵送混凝土换算压力损失（见表16）。

 　　混凝土泵送的换算压力损失β取值表： 表16 　　

　　注：附属于泵体的换算压力损失：Y形管175→125mm，0.05MPa；每个分配阀， 　　0.80MPa；每台混凝土泵起动内耗，2.80 MPa。 　　(3) 混凝土输送管的水平换算长度，可按下表17来进行：

　　 混凝土输送管的水平换算长度 表17 　　

　　注：（1）R—曲率半径 （2）弯管的弯曲角度小于90°时，需将表列数值乘以该角度与90°的比值。

　　（3） 向下垂直管，其水平换算长度等于其自身长度。

　　（4） 斜向配管时，根据其水平及投影长度，分别按水平、垂直配管计算。(4) 混凝土泵设置处应场地平整坚实，道路通畅，供料方便，距离浇筑地点近，便于配管，接近排水设施和供水、供电方便。(5) 混凝土输送管，应根据工程和施工场地特点、混凝土浇筑方案进行配管。宜缩短管线长度，少用软管和弯管。输送管的铺设应保证安全，便于清洗管道、排除故障和装卸维修。(6) 在同一管线中，应采取相同管线的混凝土输送管；同时采用新旧管段时，应将新管布置在压力较大处；管线应布置的横平竖直。应绘布置简图，列出各种管件、管连接环、弯管等的规格和数量，提出备件清单。(7) 输送管应根据骨料直径的大小粒径、混凝土泵型号、混凝土输出量和输送距离以及输送难易程度等进行选择。输送管应与输送泵条件相适应的强度。应使用无龟裂、无凹凸损伤和无弯折的管段。输送管的接头应严密、有足够的强度，并能快速装拆。(8) 垂直向上配管时，地面水平管长度不应小于垂直管长的1/4，且不宜小于15m；在混凝土泵机Y型管出料口3~6m处输送管根部应设置截止阀，以防止混凝土拌合物反流。(9) 倾斜向下配管时，应在协管上端设排气阀；当高差大于20m时，应在斜管下端设5倍高差长度的水平管；如条件限制，可增加弯管或环形管，满足5倍高差要求。(10) 水平输送管的固定，不得直接支撑在钢筋上、模板及预埋件上，并应符合下列规定：

　　 1). 垂直管宜用预埋件固定在墙和柱或楼板顶预留孔处。在墙及柱上每节管不的少于一个固定点；在每层楼板预留孔处均应固定。

　　2). 垂直管下端的弯管，不应作为上部管道的支撑点，应设钢支撑承受直管重量。

　　3). 当垂直管固定在脚手架上时，根据需要可对脚手架进行加固。 (11) 管道接头卡箍处不得漏浆。(12) 夏季施工，应用湿罩步、湿草袋等遮盖混凝土输送管，避免阳光照射。(13) 严寒季节施工，应用保温材料包裹混凝土输送管，防止管内混凝土受冻，并保证混凝土入摸温度。3.7 混凝土浇筑(1) 应根据工程结构特点，平面形状及几何尺寸，混凝土供应和泵送能力、劳动力合管力能力，以及周围场地大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域。(2) 混凝土浇筑顺序，应符合下列规定：

　　1). 当采用输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑。

　　2). 同一区域的混凝土，应按先竖向结构水平后水平结构的顺序进行浇筑，分层连续浇筑。

　　3). 当不充许留设施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间不的超过混凝土的初凝时间。

　　4). 当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留设施工缝的方法处理。

　　(3) 混凝土的布料方法应符合下列规定： 1). 在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，其不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。

 　　2). 浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2~3m范围内移动布料，且宜垂直模板布料。

　　(4) 混凝土分层浇筑厚度，应为300~500mm，当水平结构混凝土浇筑超过500mm时，可按1:6~1:10坡度分层浇筑，且上层混凝土，应超前覆盖下层混凝土500mm以上。(5) 振捣泵送混凝土时，振捣棒移动间距为400mm左右，振捣时间为15~30s，且间隔20~30min，进行第二次振捣。(6) 泵送混凝土质量检查，应按国家现行标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定进行，用作评定结构或构件混凝土强度质量的试件，应在浇筑地点取样、制作，且混凝土的取样、试件制作、养护和试验均应符合国家现行现行标准《混凝土强度检验评定标准》的有关规定。(7) 水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子磨平搓毛两边以上。必要时还应先用铁滚筒压两边以上，以防止产生收缩裂缝。(8) 当泵送混凝土可泵性差，出现泌水、离析，难以泵送和浇筑时，应立即对配合比、混凝土泵、配管、泵送工艺等重新进行研究，并采取相应措施。