丁基胶

　　丁基橡胶是合成橡胶的一种，由异丁烯和少量异戊二烯合成。制成品不易漏气，一般用来制造汽车、飞机轮子的内胎。

　　丁基橡胶是异丁烯和异戊二烯的共聚物，它在1943年投入工业生产。

　　气密性好。它还能耐热、耐臭氧、耐老化、耐化学药品、不易硫化，并有吸震、电绝缘性能。

　　加工性能较差。

　　制作各种轮胎的内胎、无内胎轮胎的气密层、各种密封垫圈，在化学工业中作盛放腐蚀性液体容器的衬里、管道和输送带，农业上用作防水材料。

　　国内产能：

　　2005年，我国丁基橡胶消费量近15万吨，国产丁基橡胶不足3万吨，80%依靠进口，从1999年至2004年，进口量年均增长率达26.9%。由于，国际石油市场价格不断上升，丁基橡胶价格也不断攀升。近几年来丁基橡胶的价格由15000元/T左右，上升呈现在的32000元/T以上。而丁基橡胶制品的价格虽然有所上升，但整体算价格上升幅度不超过30%，远远赶不上丁基橡胶价格成倍的上升。所以很多使用丁基橡胶的企业把目光转向了丁基橡胶的最佳替代产品――丁基再生橡胶。

　　丁基再生橡胶除了类似原聚合物的性能之外，还具有某些特殊的配合优点，如改善尺寸稳定性，升热性较低，减少焦烧。气密性同原丁基橡胶一样，比其它合成橡胶更好地保留原生胶的各种性能，所以丁基再生胶的经营良好，是制造轮胎内胎最佳选择材料。丁基橡胶中含有少量的异戊二烯，故其不饱和度较低，其硫化胶耐老化性能非常优良，这说明其很耐氧化，经试验也证明，废硫化丁基橡胶再生时，氧起的作用很小，所以再生脱硫比天然橡胶困难。

　　目前国内丁基再生胶的生产工艺有六七种之多，主要有蒸煮法、炒制法、挤出法、微波法、辐射法、高温连续催化法、化学机械法等，但无论采用何种方法，目的是采用最经济、最科学的方法把废丁基橡胶由网状结构变成线型结构。

　　随着我国轮胎工业快速发展，丁基橡胶消费量快速上升，特别是子午线轮胎的快速发展，加上国家《医用瓶塞丁基化》标准出台，国家提出轮胎内胎丁基化，国内外市场对丁基橡胶的强劲需求，促进了丁基再生胶的发展。但由于国内丁基再生胶的生产原料紧缺，废丁基内胎由前年的2000元/T多，上涨到目前的6100元/T左右，废胶囊由800元/T左右上升到目前3800元/T左右，医用瓶塞由1000元/T左右上升至目前2000元/T左右。丁基再生胶价格虽有上升，但赶不上废丁基胶涨价幅度。所以造成很多丁基再生胶厂家由高利变成微利或无利可图。分析其原因主要是生产工艺方法落后，生产的丁基再生胶物性指标过于低下，只能低价卖，但生产厂家无利可图，而且浪费了大量的宝贵资源。

　　传统的脱硫方法目前在国内比较盛行，大多厂家选用的是动态罐脱硫、或者火烧炒罐脱硫，上述两种方法的缺点是：动态脱硫，只是提供了高温高压的脱硫条件，脱硫时间长，还需要加入价格昂贵的软化助剂，关键的是不能对脱硫原料进行摩擦挤压。所以会造成原料表面焦化、碳化，而原料的内部不能脱透，造成产品表面有没有解聚的颗粒存在，影响了产品质量。火烧炒罐由于不能准确控制温度，碳化和焦化现象比动态脱硫还严重，所以产品的物性指标也不理想。以上两种脱硫方法的最大问题是产生大量的废汽二次污染。

　　一、不使用价格昂贵的助剂，必要时为获得比较低的门尼粘度只需加入部分软化剂（机械油）。

　　二、设备投资少，一台日产7～8吨丁基再生胶的脱硫专用捏炼机，一次性投资只需17万元。只需配一台1.63空压机即可。

　　三、温度控制准确，为获得最佳的门尼粘度，只需调整捏炼机的温度即可。门尼粘度ML（1+4）100℃可在40～60之间任意调整。

　　四、拉伸强度等物性指标损失小。加工前对所使用的废胎进行随机抽样，测出平均值。加工后的再生胶拉伸强度值，比加工前的平均值只下降了0.3～0.5MPa。这是其它脱硫方式所无法比拟的。捏炼法脱硫的温度控制丁基再生胶的原材料的来源广泛，参差不一，就以丁基废内胎而言，最高的拉伸强度能达到10MPa以上，最低的只有6.3MPa,所以比重也不同。

　　经过长期的观察试验，强度高、比重轻的临界温度低。反之临界温度高，丁基胶含量的高低决定脱硫临界温度的高低。每批原材料进厂后一定要对原料的扯断强度或者比重进行随机抽验，然后根据实际数据计算出脱硫温度（即临界温度）。丁基胶囊等丁基原材料，因不是硫磺硫化体系，而是树脂硫化体系或氯化亚锡硫化体系，脱硫温度相对要高。温度对门尼粘度的影响丁基再生胶的质量好坏，其第一项物性指标是门尼粘度，然后才是拉伸强度及拉断伸长率。

　　目前因为国内生产大型号丁基内胎的企业所使用的丁基再生胶门尼粘度要求是ML（1+4）100℃ 55±5，而生产自行车、摩托车等小型内胎的企业所要求的门尼粘度是ML（1+4）100℃45±5，某些特殊企业甚至要求门尼粘度ML（1+4）100℃ 40以下。门尼粘度高拉伸强度也高，但工艺性不好，门尼粘度低拉伸强度也低，但工艺性好。

　　所以在捏炼法脱硫时，为了保证强度指标，降低门尼粘度，可加入软化剂（机械油）调整门尼粘度。临界温度及热氧化控制丁基橡胶属人工合成胶，所以在用捏炼法脱硫时控制好临界温度很关键，当原料在捏炼机里经过摩擦，挤压升温至临界温度时，已经完成了溶胀、活化、机械解聚等过程，然后是热氧化过程，如果不能及时降温，中止热氧化过程胶料将被焦化和碳化，所以控制临界温度并及时中止热氧化过程至关重要。

　　必须及时投入开炼机进行降温。控制污染的方法捏炼法脱硫丁基再生胶的生产过程只是在临界温度时，产生少量的雾化烟气。在捏炼机上方安装集气罩，用风扇送入水幕冷凝除烟装置，完全可以做到无害排放。冷凝水可以循环使用，水中所含的漂浮物可以捞出制做软化剂或做燃料。

　    朗盛在比利时新建2座丁基胶试验工厂

　　自主研发的新技术将大规模投入应用

　　德国朗盛集团5月10日发布信息，其总投资为2,000万欧元、位于比利时兹韦恩德雷赫特丁基橡胶厂扩建项目于2011年底完工，比预期提前了数月。扩建后，工厂产能提高了10%，丁基橡胶年产量达到15万吨。同时，朗盛在兹韦恩德雷赫特工厂新建两座试验工厂，用于研发、测试丁基橡胶新的生产技术。

　　丁基橡胶的生产过程非常复杂，各个步骤都有严格的温控要求，从零下95摄氏度到零上200摄氏度不等。“作为合成橡胶领域的全球领导者，我们一直走在创新的前列，这些试验性工厂意味着我们将自主研发的新工艺大规模投入实施。新生产技术旨在使用更少的资源，创造更高的效用，同时不对环境造成影响。”朗盛集团管理董事会主席贺德满博士说，本次投资巩固了兹韦恩德雷赫特工厂丁基橡胶在朗盛全球战略中的地位，朗盛的持续发展计划着眼于实现可持续性机动化，重点放在创新和技术方面，这也符合全球大趋势。

　　丁基橡胶应用于轮胎的气密层，即无内胎轮胎最内里不透气不透水的一层。它们使轮胎长时间保持恒压，确保行驶安全，降低油耗，从而减少有害气体排放。丁基橡胶还可用于制造轮胎胎面，提高轮胎抓地力和驾驶舒适度。此外，丁基橡胶也被用于制造防护罩和医疗仪器。而口香糖中加入丁基橡胶则体现了它在细分市场上另一种应用。

　　据了解，朗盛是世界上最大的丁基橡胶生产商之一，位于兹韦恩德雷赫特工厂生产的主要是高级卤化丁基橡胶。除了对兹韦恩德雷赫特工厂进行扩建，朗盛在新加坡裕廊岛新建一座丁基橡胶工厂，年产量达10万吨。该工厂是朗盛有史以来最大的一笔投资，建成后其现代化程度将冠绝同类型工厂，预计将于2013年第一季度投产。此外，朗盛在加拿大萨尼亚拥有年产15万吨的丁基橡胶工厂。

　　“今后十年，我们期待需求继续增长，这样兹韦恩德雷赫特工厂及即将落成的新加坡工厂的产能就能完全被市场吸收。”朗盛丁基橡胶业务部经理RonCommander说道。