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问 现在的轿车刹车片主要是用些什么材料做的，它的工艺流程是什么啊？
浮云 刹车片制造技术生产工艺专利技术资料 01、一种用于汽车刹车片制造工艺的新型造粒工艺 02、一种加入硫磺提高汽车刹车片舒适性的制造工艺 03、一种高分子合金刹车片的制备方法 04、盘式刹车片的材料配方 05、一种重载卡车刹车片材料的生产方法 06、利用金属硫化物制备刹车片的材料配方 07、一种用于制造汽车刹车片的钢板及生产方法 08、炭/炭-碳化硅复合材料刹车闸瓦闸片的制造方法 09、环保型复合材料刹车片及其制造工艺 10、泡沫铁粉刹车片 11、一种纳米材料刹车片及其制备方法 12、无金属陶瓷型刹车片及加工方法 13、陶瓷型刹车片及加工方法 14、一种盘式刹车片的制备工艺及专用设备 15、环保节能汽车刹车片及其生产方法 16、一种加入碳化钙的低金属刹车片制造工艺 17、一种刹车片摩擦材料粒化制造工艺 18、一种用于刹车片钢背表面防锈处理的工艺 19、刹车片摩擦材料研磨装置 20、制动器刹车片冷却系统 21、用于刹车片的颗粒石墨及其制备方法 22、刹车衬片磨耗及胎压异常警示系统 23、油田钻机刹车片用胶粘剂 24、一种用于旱冰鞋偏转刹车的刹车片机构 25、一种刹车片 26、刹车摩擦片生产工艺 27、一种制动用摩擦材料及刹车片的制造工艺 28、半金属无石棉轿车刹车片及其生产方法 29、刹车片总成的一次性成型工艺 30、机动车刹车片及其制备工艺 31、制动器刹车衬片的摩擦材料 32、半金属无石棉刹车片 33、碳素纤维刹车片及其生产工艺 34、碳/碳、碳/陶复合材料作为刹车片应用制备方法及装置 35、一种低噪音的汽车盘式刹车片 36、汽车非石棉高强度刹车摩擦片及其生产方法 37、汽车刹车片用铝基摩擦材料及其制备工艺 38、环保型高性能汽车刹车片及其制备方法 39、新型高性能无石棉半金属刹车片材料 40、无石棉低金属汽车刹车片
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问 冰箱压缩机的结构图以及壳体制造的工艺分析，谢谢
A楠楠 目前，在冰箱生产中越来越多地采用旋转式压缩机，尤其是具有体积小、重量轻和结构简单等优点的全封闭滚动活塞式压缩机。然而，传统滚0#123动活塞式压缩机在结构上仍然存在不少缺陷 ，比如滚动活塞和转子均以偏心运转的方式工作，因此会产生很大的不平衡离心惯性力，这是造成压缩机振动及噪声大的一个重要原因；另外，压缩机的各个运动副之间均存在有非常高的相对运动!速度，比如转子与滚动活塞之间，滚动活塞与缸孔内壁面之间，隔离叶片与滚动活塞之间，以及转子、滚动活塞和隔离叶片与两侧密封端盖之间等等，由此不仅会产生比较大的摩擦与磨损，而且还因为存在配合间隙而难以避免冷媒从高压的压缩腔窜逸至低压的吸气腔，从而导致较大的泄漏损失。鉴于上述问题，我们对传统全封闭滚动活塞式压缩机的结构进行了大胆的创新与改进，提出了一种包含有嵌固隔离叶片、旋转缸套和随动端盖的新型旋转式全封闭压缩机，该压缩机不仅保留了以往滚动活塞式压缩机结构简单、零件数少的优点，而且与之相比还具有更低的振动噪声、更小的摩擦损耗以及更少的泄漏损失，因此是一种较有应用前景的新型旋转式冰箱压缩机。结构设计!（）总体布置#图 所示结构为本文设计的新型全封闭旋转#式冰箱压缩机，它采用上置压缩机和下置电机的图 新型全封闭旋转式压缩机结构示意图#立式结构布置方式，并采用吊簧式悬挂避振系统。排气管 支座架 卸荷腔 随动端盖 隔离叶片 进气管# ! ) $ ’ 4压缩机部分主要由安置在一个密闭壳体内的旋转 壳 体 旋转缸套 转 子 转 柱 吸气腔 压缩腔5 2 ( #" ## #!内，它的外圆柱面与旋转缸套的内孔壁面相切并 间产生有很大的接触压力，这显然会加剧压缩机转动配合，两者于接触处形成一条密封线，转子 的摩擦和磨损。为了改善这一状况，本压缩机在的下端做成轴颈并与电机转子紧配合。转子及旋 转子的上端与上随动端盖之间设置有一个卸荷腔，转缸套均各自绕各自自身的轴线作定轴转动，且 该卸荷腔通过转子上的倾斜油道将高压的润滑油旋转方向相同。在旋转缸套的两端头分别紧固连 （与压缩机排气压力大致相等）引入其内，以此产接有一个随动端盖，另外，在转子上开设有一条 生向下的轴向力来平衡转子。同样道理，该卸荷轴向圆弧槽，槽内转动地配装有一个包含有轴向 腔也可以减轻下随动端盖与支座架处的轴向推力扁平滑槽的转柱，隔离叶片的外端嵌固在旋转缸 轴承的负荷。套的内孔壁面上，其内端则插入上述转柱的扁平 原理分析!滑槽内并与之滑动配合。显然，隔离叶片将转子、（）工作原理#转柱、旋转缸套和两侧随动端盖所围成的密闭空本新型旋转式压缩机的工作原理是：当转子间分隔成为了两个容积可以周期性地发生变化的在电机的驱动下转动时，首先通过转子圆弧槽带工作腔，其中一个为吸气腔，另一个为压缩腔，动转柱转动，然后再由转柱扁平滑槽带动隔离叶这两个工作腔随着转子的转动不断地循环转换角片、旋转缸套和随动端盖一起转动。随着转子的色。转动，吸气腔的容积将逐渐增大并形成负压，此（）进排气系统!时气态的工质在压差的作用下经进气管、支座架为了减少对进气的有害加热，以便能获得高孔道、转柱滑槽槽底和隔离叶片侧面上的吸气槽的压缩机容积效率，本压缩机尽量缩短进气路径，道进入到压缩机的吸气腔内；与此同时，压缩腔让进气管与支座架相连接，并通过支座架的进气的容积则逐渐减少，被封闭在其内的气态工质受道沟通转柱滑槽的底部，最后经由开在隔离叶片到压缩，压力开始逐渐增高，当压缩压力达到设!侧面上的进气槽道连通压缩机的吸气腔。这样做定的数值时，排气过程开始，气体经开设在随动带来的一个好处是可使进气槽道与排气口之间的端盖上的排气口、排气单向阀、排气消声器、高夹角做得很小，由此增加有效进气的角度，同时压密闭腔和排气管最后排出压缩机外。还可以解决隔离叶片与转柱扁平滑槽在槽底处的由于本压缩机的转子、隔离叶片和旋转缸套“困气”现象。压缩机的排气口直接开设在上随动均作定轴转动，因此它们的偏心运动质量较小，端盖上并与压缩机的压缩腔相连通，而端盖上则故所产生的振动和噪声亦小。同时，由于将隔离设置有马蹄型的槽道、簧片和限位器等所组成的叶片嵌固连接在旋转缸套和两侧随动端盖上，因排气单向阀，高压的气体从单向阀出来后即进入此彻底解决了隔离叶片外端与缸孔内壁面之间、到排气消声腔内，之后再进入到由压缩机外壳体以及隔离叶片侧端与密封端盖之间的摩擦损耗和所围成的封闭空间，最后经由排气管排出压缩机密封可靠性的问题。另外，压缩机的主要运动副外。如转子与旋转缸套之间、转子与随动端盖之间的（）润滑系统&相对运动速度较小，结果也对减少摩擦损耗有利。本压缩机设计有离心式泵油润滑系统，即在（）机构分析!转子转轴上开设有与轴线倾斜的油道，利用转子从机构学的角度看，本压缩机的主要运动副旋转时产生的离心力迫使润滑油上升并到达各个构成了如图 所示的滑块转杆机构，该机构由两!运动摩擦副。注意到压缩机在正常工作时，转子个固定铰支 和 、一个滑块 、一个主动转杆’ ’ (# !将受到高压气体及油池中高压油所产生的向上轴以及一个从动转杆 等所组成。其中，主动’( ’)# !向推力的作用，其大小等于转子转轴轴颈断面积转杆 由转子简化而成，从动转杆 由旋转’( ’)# !与排气压力的乘积。该轴向推力与进气压力在转缸套和隔离叶片简化而成，滑块 由转柱及转柱(子下端面形成的轴向推力一道向上推托转子，两上的扁平滑槽简化而成。固定铰支 和 分别代’ ’# !者之和远远大于压缩机转子和电机转子的向下重表了转子的旋转轴线和旋转缸套的旋转轴线，两力，因此在压缩机转子的上端面与上随动端盖之者之间的距离即为转子相对于旋转缸套的偏心距。
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问 Chlorsorb工艺已在中石化系统的几套装置进行了应用？
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问 对于LTE（MIMO）室分系统，如何从施工工艺角度确保系统空口下载速率
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问 有人会用组态王做联合站输油系统工艺流程么
De eerste 1.延迟焦化工艺流程：本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。焦化富气经压缩机入口分液罐分液后，进入富气压缩机。焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气，进入接触冷却塔下部，塔顶部打入冷却后的重油，洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油，进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40℃进入接触冷却塔顶气液分离罐，分出的轻污油由污油泵送出装置，污水由污水泵送至焦池，不凝气排入火炬烧掉。甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装置。2.吸收稳定工艺流程：从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa，然后经焦化富气空冷器冷却，冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器，冷却到40℃后进入气液分离罐，分离出的富气进入吸收塔；从石脑油泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。从稳定塔来的稳定石脑油打入塔顶部与塔底气体逆流接触，富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。吸收塔设中段回流，从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部，再吸收塔顶打入来自吸收柴油水冷器的柴油，柴油自下而上的贫气逆流接触，以脱除气体中夹带的汽油组分。再吸收塔底的富吸收油返回分馏塔，塔顶气体为干气，干气自压进入焦化脱硫塔。从富气分液罐抽出的凝缩油，经解析塔进料泵升压后进入解析塔进料换热器加热至75℃进入解析塔顶部，吸收塔底富吸收油经吸收塔底泵升压后进入富气分液罐，解析塔底重沸器由分馏来的蜡油提供热源。凝缩油经解析脱除所含有的轻组份，轻组份送至富气水冷器冷却后进入富气分液罐，再进入吸收塔。解吸塔底油经稳定塔进料泵升压进入稳定塔，稳定塔底重沸器由分馏来的蜡油提供全塔热源，塔顶流出物经稳定塔顶水冷器冷至40℃后进入稳定塔顶回流罐，液化烃经稳定塔顶回流泵升压后一部分作为回流，另一部分至液化烃脱硫塔，稳定塔底的稳定汽油经解析塔进料换热器换热后再经稳定汽油冷却器冷却后，一部分经稳定汽油泵升压后进入吸收塔作为吸收剂，另一部分送至加氢装置进行加氢精制。3.加氢工艺流程：原料油自罐区来，经过滤后进入滤后原料缓冲罐，再由反应进料泵抽出升压后，先与氢气混合，再与加氢精制反应产物进行换热，然后经加热炉加热至要求温度，自上而下流经加氢精制反应器，在反应器中，原料油和氢气在催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。从加氢精制反应器中出来的反应产物与混氢原料及低分油换热后，再进入反应产物空冷器，冷却至60℃左右进入反应产物后冷器，冷至45℃左右进入高压分离器进行油、水、气三相分离。为了防止加氢反应生成的硫化氢和氨在低温下生成氨盐。堵塞空冷器。在空冷前注入洗涤水，高压分离器顶气体经循环氢压缩机升压后，与经压缩后的新氢混合，返回到反应系统。从高压分离器中部出来的液体生成油减压后进到低压分离器，继续分离出残余的水、液相去分馏部分。从高压分离器及低压分离器底部出来的含硫含氨污水经减压后送至污水汽提单元处理。2、分馏系统低分油经与反应产物及柴油产品换热后，经行生成油脱硫化氢塔。塔顶油汽经空冷器、水冷器冷凝冷却至40℃，进入塔顶回流罐，罐顶少量油汽至放火炬系统，罐底轻石脑油用塔顶回流泵抽出，一部分作为回流打入分馏塔顶部，一部分作为产品（乙烯料）送出装置。分馏塔底重沸炉提供热量，精制柴油、轻蜡油从塔底抽出后，经精制柴油泵升压与低分油换热后，再经精制柴油空冷器，后冷器冷却至45℃，作为产品出装置。3.水煤气制氢工艺流程在煤气发生炉内，交替的通入空气和过热蒸汽，与炉内灼热的煤炭经行气化反应，吹风阶段生成的吹风气送入吹风气回收岗位，其他阶段生成的半水煤气经热量回收，除尘冷却后，去半水煤气气柜。来自造气工段的半水煤气，由气柜经水封进入焦炭过滤器，过滤掉部分煤焦油、灰尘后进入洗气塔，与来自铜洗工段的放空气混合后进入罗茨鼓风机，加压后进入煤气降温塔，与一次水逆流接触降温净化后，依次进入一级、二级脱硫塔，与塔顶喷淋的脱硫液逆流接触，脱除硫化氢的 半水煤气进入气液分离器，分离掉液体后的煤气进入焦炭过滤器，经静电除焦净化后进入压缩一段。水煤气经分离器分离出水份后进入Ⅰ段入口，经两段压缩到0.8Mpa由二段出口引出经水冷器将温度将到40℃以下，再经油水分离器分离出油后送入往後工序。从压缩来的水煤气经油水分离器去除夹带的油份后进入饱和热水塔的饱和段。在塔内的气体与塔顶喷淋而下的热水逆流接触，进行物质与热量传递。经提温增湿后的水煤气进入气水分离器分离掉夹带的液相。在气体进入热交换器之前先与添加蒸汽混合达到一定的汽气比值，在换热器内换热升温到300℃左右再经中变电加热器进入到中温变换炉。经一段变换反应后气体温度升至460℃左右引入蒸发填料段降温，由炉内**冷激使气体降温至350℃左右进入二段催化剂床层。经二段变换反应完的气体温度为380～400℃，经热交换器降温后需进入调温水加热器进一步降温至240℃左右。此时的中温变换气中CO含量约为7～8％。经调温水加热器降温后的变换气送入低温变换炉的催化剂床层。经变换反应最终产生CO含量小于2.5％的合格低温变换气。低温变换气离开低温变换炉后，经一水加热器，饱和热水塔的热水段回收热量，变换气温度进一步降低，再进入二水加热器及变换器冷却器将气体温度降至常温，经分离液滴后进入变压吸附汽提氢装置。经变压吸附装置后，氢气的纯度达到99.99％，进入新氢压缩机，到加氢工段。4.常减压装置工艺流程：原油或燃料油自罐区进入装置，经过换热升温后原料油进入初馏塔，塔顶温度128℃，塔底温度220℃，一部分轻污油自初馏塔顶部进入油气分离罐，进行汽、油、水分离，由泵作为产品送出装置。初馏塔底油经塔底泵抽出升压后，经换热升温至310℃进入常压炉，升温至360℃左右，进入常压分馏塔闪蒸段，塔顶操作温度147℃，塔顶油气经过冷却至40℃进入油气分离罐，经泵抽出装置。常一、二、三侧线抽出均作为轻蜡油C馏分，经过冷却后进入油气分离罐，经泵抽出装置；常四线作为蜡油馏分抽出装置。常压重油经常压塔底泵抽出进入减压炉，在炉内被加热至390℃左右进入减压塔的闪蒸段，减压塔顶部真空度为97KPa，温度95℃，减一、二、三线抽出作为蜡油组分，减底油作为渣油抽出，蜡油、渣油经换热降温后作为产品出装置。
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问 氧化沟工艺用转刷曝气还是鼓风曝气，需要鼓风机房吗？
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问 装配工艺对发动机装配质量有何影响
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问 深基坑钢板桩拔除有哪些施工工艺，钢板桩
bffefdb8a787 1.内支撑拆除电焊工进入基坑内，将钢板桩围护内支撑钢梁拆除，锚杆切断、先拆中间两道长向支撑，最后拆角撑。每拆完一根支撑，用吊车将其吊走。吊车下必须铺设18mm厚钢板。2.土方回填1.回填土（1）土方回填前应清除坑内积水、淤泥、杂物等，并分层回填夯实，每层厚度200mm，直至满足设计要求。（2）严格控制每层回填厚度，立式打夯机分层夯实时每层厚度不大于300mm。（3）回填时每层夯三遍，打夯时要一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。（4）回填土的压实系数不小于0.94。3.钢板桩拔除坑中坑基坑回填土后，拔出钢板桩，修整后重复使用。拔除前要注意钢板桩的拔除顺序、时间及桩孔处理方法。拔桩时会产生一定振动，如拔桩再带土过多引起土体位移、地面沉降，给已施工的地下结构带来危害，影响邻近管桩的正常使用。拔除钢板桩采用振动锤与起重机共同排除。后者用于振动锤拔不出的钢板桩，在钢板桩上设吊架，起重机在振动锤振拔的同时向上引拔。振动锤产生强迫振动，破坏板桩与周围土体间的粘结力，依靠附加的起吊力克服拔桩阻力将桩拔出。拔桩时，先用振动锤将锁口振活以减小与土的粘结，然后边振边拔。较难拔的桩，可选用柴油锤先振打，然后再与振动锤交替进行振打和振拔。为及时回填桩孔，当将桩拔至比基础底板略高时，暂停引拔，用振动锤振动几分钟让土孔填实。拔桩产生的桩孔，可用振动法、挤实法和填入法，及时回填以减少对邻近环境的影响。①拔桩前拆除、改移高空障碍物，平整夯实作业场地。修筑临时运输道路，架设动力及照明线路，清除桩头附近堆土，检修机械设备，拟定施工方案。②拔桩选用振动拔桩机、吊车配合，并符合下列规定：A、拔桩前用拔桩机卡头卡紧桩头，使起拔线与桩中心线重合；B、拔桩开始略松吊钩，当振动机振1-1.5min后，随振幅加大拉紧吊钩，并缓慢提升；C、钢板桩起到可用吊车直接吊起时，停振。钢板桩同时振起几根时，用落锤打散；D、振出的钢桩及时吊出，起吊点必须在桩长1/3以上部位；③拔桩过程中，随时观察吊机尾部翘起情况，防止倾覆；④钢板桩逐根试拔，易拔桩先拔出。起拔时用落锤向下振动少许，待锁口松动后再起拔；⑤拔桩中，操作方法正确、拔桩机振幅达到最大负荷、振动30min时仍不能拔起时，停止振动，采取其他措施。⑥拔出的钢桩进行修整，并用冷弯法调直后待用。6、土孔处理对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。回填的方法有：振动法、挤密法和填入法。所用材料一般为砂子。
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问 在磨缸套内孔时工艺上为什么采用中心架支承，中心架有什么作用？拜托各位大神
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问 我想知道水泥厂预热器的工艺流程
2df6093cdaab 水泥厂设备包括三大主机：竖式预热器、回转窑、竖式冷却器，竖式预热器为第一道工序，其工艺流程是由窑尾的烟气通过二次风进入竖式预热器，在整个过程中，物料自上而下、高温气体自下而上运动，物料与高温气体进行充分的热交换，将物料预热至600℃，物料借助各个推杆卸料器依次被推至窑内进行煅烧。生料经过分解、煅烧等一系列物理作用与化学反应后，烧成水泥熟料，由窑头的低端卸出，这样就完成了整个熟料的煅烧过程。烧成的熟料进入冷却器冷却后卸出。水泥厂竖式预热器由加料室、本体、推杆卸料器、液压系统、框架、旁通阀及辅助烟囱等组成。加料室位于竖式预热器上部，为两个并列的加料室，每室上下两端均装有自动控制的闸门和振动给料机，加料室内设料位控制器控制料位。本体紧接加料室的下方，由钢板焊制的下部呈圆柱体，上部呈锥台形的本体。锥台上装有两个对称的废气排出管，下部圆柱体内衬一NN。推杆卸料器位于预热器下部，向回转窑内给料用，它有若干台并均匀分布在筒体周围。液压系统主要包括油箱、油泵、电机、电磁阀、液压油管等，他的主要作用是控制推料装置，完成推料动作。框架主要包括立柱、圈梁等，主要作用是承载预热器的上部结构。详情参考：http://www.zhengkuangjiqi.com/
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