问建筑施工安装技术

工程安装检验标准（氨系统） 一、 材料检验： 进入施工现场的材料分为公司直发材料、厂家直发材料、现场采购材料三种，厂家直发材料和现场采购材料必须经过工地质检员的检验合格后才能使用，质检员应在送检单（共三联）上记录检验结果，回公司后把送检单其中二联转到供应，一联交质安环保部留底。 二、 材料储存： 1、 工地现场材料不得直接放于地面上，应离开地面避免受潮而变质腐蚀，若无法储存室内时，则应在物料上加盖帆布等防雨设施。 2、 工地材料应当分类加标识存放，并摆放整齐。 3、 对易燃、易爆、有毒、有害（腐蚀性、放射性）或对人体有影响的产品，应严格按照相关法规和 技术规范要求装卸、搬运和存放。 4、 对焊条及防潮、防水等物料应选择比较干燥通风的场所存放。 5、 对黑白料的存放严禁放在阳光直射的地方，应在阴凉通风处。对于高温天气，应采取降温措施， 防止爆桶。 6、 库板、库门应垫泡放置，防止划伤板面。 7、 在未焊接前的酸洗磷化管封口胶带不能破损，以防氧化生锈。 三、 防腐 1、 工业管道工件涂刷底漆前应将工件上的泥土、杂物、油污清理干净，并用钢丝刷等工具清理浮锈， 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并没有附着不牢的氧化皮铁锈等附着物。 2、 无论人工刷漆还是喷漆，所需防腐部位表面应干燥无尘，不得带霜或潮湿天气作业，涂漆要均匀 完整，无空白、气泡、凝块等，不产生裂纹、脱落，配好的底漆尽量当天使用，焊缝及其标记处在压力试验前不应涂漆。 3、 明装无保温层管道及固件，必须涂两道防锈漆，两道面漆，有保温层时及地沟内管道应涂两道防锈漆。（铜管及不锈钢管不需刷防锈漆，只需刷两道面漆） 4、 地沟内管道或地下埋设管道的防腐处理应为刷沥青漆两遍（每层沥青厚度约1㎜）。焊接前已做防腐处理的管段应预留焊接管段为150㎜。 5、 在管道涂油漆时，由于制冷管道种类较多，为了加强管理便于识别各种管道和设备的性质，因此在管道和设备的外壁或保温层外涂上不同的油漆识别。 6、制冷管道和设备的外壁识别漆颜色如下： 高压气体管、安全管、均压管——大红（R03），吸气管、回气管——天蓝（PB09），高、低压液体管——淡黄（Y06）,放油管――赫黄（YR02）,放空气管――乳白（Y11），水管——湖绿（BG02），冷凝器——银灰（B04），贮液器——淡黄（Y06），油分离器——大红（R03），集油器――赫黄（YR02），低压循环贮液器――天蓝（PB09），中间冷却器――天蓝（PB09），排液桶――天蓝（PB09），铸铁阀门的阀体——黑色，截止阀手轮——淡黄（Y06），节流阀手轮——大红（R03） 四、 制冷设备安装 1.制冷设备安装前的一般要求及注意事项 ①制冷设备都是压力容器,在安装前应检查制造厂是否提供压力容器的竣工图样、产品质量证明书、压力容器产品安全质量监督检验证书。 ②制冷设备到现场后，应加以检查和妥善保管。对封口已敞开的应重新封口，防止污物进入，减少铁锈。对放置过久的设备，安装前应检查内部是否有锈蚀和污物污染，如果有必须把设备吊起，敲击容器壁，使铁锈污物等从大的连接管口处倒出，然后用0.8MPa的压缩空气进行单体排污三次以上，直到排净污物为止。 ③应根据图纸要求，核对基础方位尺寸及预留孔尺寸是否符合要求。 ④低温设备安装时，应增设垫木，尽量减少冷桥。垫木应经过防腐处理，垫木的厚度应按设计的要求确定。低温设备与阀门连接时，应留出隔热层厚度尺寸，以免阀门深入隔热层，影响以后的操作和维修工作。 ⑤对有玻璃管液面指示器的设备，在安装时，应将其拆下，在设备安装就位后重新装上。 ⑥安装前应弄清设备上每个管子接头的作用及其所要连接的管线，严禁接错。 ⑦在设备安装搬运、起吊时应注意设备上的法兰、接口等部位不能碰撞，选择的起吊点及绳扣要注意位置。 2.蒸发式冷凝器的安装 蒸发式冷凝器出口安装阀门时，出口与阀门之间至少要有300mm的间距，便于检修。出液口与回液总管之间的距离应不小于1500mm,每根出液管垂直管段必须设存液弯，存液弯高度应不小于170mm,出液总管到贮液器间的水平管路必须顺着制冷剂流动方向保持1/50的坡度。使用蒸发冷系统推荐选用填料式油分，若采用洗涤式，其进液管应比回液总管低300毫米以上。 3.高压贮液器安装 高压贮液器安装水平应向集油包端倾斜，倾斜度为2/1000。若无集油包则应向放油管一侧倾斜，安装时应先拆下玻璃管液面指示器，待安装妥当后再装上。若高压贮液器放置室外应搭设遮阳棚避免阳光直射，当有数台高压贮液器同处一个系统安装时，不论筒径大小，要求其顶端处于同一水平面上，各个贮液器底部的平衡管连在一起，并且有自己独立的阀门控制。 4.低压循环贮液器和气液分离器的安装 低压循环贮液器安装时，中心线和标高允许偏差为5mm。 气液分离器设置在高于冷间最高层蒸发排管的0.5～2m处。 5.油分离器的安装 安装时，首先检查基础标高及中心线尺寸、合格后进行安装找正，因进入油分离器的是高压气体易产生震动。地脚螺栓应采用双螺帽或加弹簧垫圈拧紧，油分离器的供液管应从冷凝器出液总管的底部接出保证油氨分离器进液通畅。 6.中间冷却器安装 根据图纸复核基础标高及中心线合格后进行吊装就位，用水平尺和线锤进行测量，使中心线安装垂直，且注意配管的连接，不要接错。 7.空气分离器的安装 卧式四重管式空气分离器安装标高一般为1.2m，安装时氨液进口端应高于另一端,坡度为2％。 8.集油器的安装 集油器的放油管应引至宽畅处，以防止放油时带出氨液，难以及时处理而酿成事故。 9.紧急泄氨器的安装 泄氨器的泄出管不允许与地漏管连接，应直接与排水管道相连。 10.冷风机的安装 ①冷风机安装轴流风机时轴流风机的接线盒应在侧上方并且接线孔向下，接完线后把孔用玻璃胶打死。 ②冷风机靠墙一侧应留有500mm的距离，离顶400mm的距离。 ③接水盘应架空在冷库地坪以上，不可紧贴地面以便于维修. ④冷风机安装完毕后应进行试水、试风机。 五、制作安装 1、 管子切断应采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。切口表面应平整，无裂纹，重皮、毛刺、熔渣、氧化物、铁削等，切口端面倾斜偏差，不应大于管子外径的1%，不得超过3㎜。 2、 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2㎜，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。 3、 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向，当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。 4、 高压排汽管应牢牢固定，不得有震动现象，当其穿过砖墙时应设有套管，管道与套管之间留有10mm左右的空隙，并用石棉灰填实，以防震坏砖墙； 5、 管子外径在25mm及以上者，与设备、阀门的连接一律采用法兰连接，法兰为凹凸面平焊法兰，在凹口内须放置厚度为2～3mm的中压石棉橡胶板垫圈，垫圈不得有厚薄不匀，斜面或缺口，垫圈安装前应在冷冻油里浸过；管子外径在25mm以下者与设备、阀门的连接可采用丝扣连接，连接处应抹氧化铅与甘油调制的填料，在管子丝扣螺纹处涂匀（不要涂在阀内），或用聚四氟乙烯塑料带做填料，填料不得突入管内，以免减少管子断面，填料严禁使用白漆麻丝代替，丝扣连接要一次拧紧，不得退回及松动；管径小于22mm的紫铜管连接，将管口作成喇叭口，用接头及接管螺母压紧连接。使用时应先将接管螺母套在铜管上，再用挤喇叭口工具将紫铜管管端挤压出直径小于接管螺母内径的900喇叭口，在挤喇叭口前，应将紫铜管端部进行退火处理，以免喇叭口部位的管壁裂开。喇叭口制好后，将接管螺母与接头拧紧即达到连接管道的目的。 6、 连接管道的法兰、喇叭口、焊缝、管道零件，不应埋设于墙内或不便抢修的地方。 7、 为使氨制冷系统中的制冷剂能顺畅流动，制冷管道安装时注意要有一定的坡度坡向，如下表： 管道名称 倾斜方向 倾斜度（‰） 氨压缩机排气管至油分离器水平管段 坡向油分离器 3～5 安装在室外与冷凝器连接的排气管 坡向冷凝器 3～5 氨压缩机吸气管的水平管段 坡向氨液分离器或低压循环桶 1～3 冷凝器至贮液器的出液管水平管段 坡向贮液器 1～5 液体调节站至蒸发器供液管 坡向蒸发器 1～3 蒸发器至气体调节站回气管 坡向蒸发器 1～3 氟利昂制冷系统因为要考虑润滑油的回油，所以在某些管道的坡度和坡向上有所不同。如排汽管要有1～2%的坡度，坡向油分，吸汽管要有不小于2%的坡度，由蒸发器坡向制冷压缩机。 8、 对于管子的外壁法兰边缘及保温层外壁等管路最突出的部分距离墙壁或柱边的净开档不应小于100mm，距管架横梁保温端部不应小于100mm； 9、 两根管子最突出部分的净开档，中低压管路约40～60 mm，高压管路约70～90 mm； 10、 对于并排管路上的并列阀门手柄，其净开档约100 mm； 11、 吸入管和排出管安装在同一支架上时，水平装时两管管壁的间距不得小于250 mm，上下装时，不得小于200 mm，且吸入管在排出管下面。 五、 焊接 1、 焊缝的设置，应避开应力集中区。直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150㎜时，不应小于150㎜；公称直径小于150㎜时，不应小于管子外径。 2、 不易在管道焊缝及其边缘上开孔。管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于100 mm。 3、 由加固环的卷管，加固环的对接焊缝应于管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100㎜，加固环距管子的环焊缝不应小于50㎜。 4、 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处处理。 5、 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面各20㎜范围进行打磨，不得有水、锈、油及其它污物。 6、 为保证焊接质量，每一焊口的焊接次数最多不得超过两次，超过两次时应将焊口锯掉另换管子焊接，管子堵头用3倍于管壁厚度的A3钢板。 7、 烧焊接头时，如另一端为丝口接头，则两端需保持150～200㎜的间距，以免一端烧焊时，高热会影响另一端丝口上黄铅粉的质量。如在靠近丝口200㎜以内需焊接时，将丝口部分包布，并用冷水冷却，勿使丝口上涂料受热后变质，影响质量。 8、 焊缝外观质量要求： a. 不允许有裂纹。 b. 管材母材厚度≥4㎜，必须V型坡口处理，母材厚为4～9㎜时坡口角度65°～75°，间隙钝边1-2㎜。母材厚度为9～26㎜时坡口角度为55°～65°，间隙钝边2-3㎜。 c. 每50㎜焊缝长度内允许表面气孔直径≤0.3倍母材厚度，并且表面气孔≤2㎜的气孔不得超过2个，气孔间间距需≥6倍气孔孔径。 d. 表面夹渣深应≤0.1倍母材厚度，长应≤0.3倍母材厚度，并且要求母材厚度≥33㎜时，表面夹渣应≤10㎜。 e. 母材厚度≤10㎜时，咬边应≤0.05倍母材厚度，母材厚度＞10㎜时，咬边应≤0.5㎜，咬边连续长度应≤100㎜，并且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。 f. 根部收缩应≤0.2㎜+0.02倍母材厚度，并且≤1㎜，长度不限。 g. 角焊缝厚度不足最大不≥1㎜，每100㎜焊缝长度内缺陷总长度≤25㎜。 h. 焊肉在基板上部高度应≤2㎜+0.2倍焊缝宽度，且最大为5㎜。 六、 管道吹扫 1、 吹扫的顺序按主管、支管、疏管依次进行，吹扫出的脏物不得进入已合格的管道。 2、 管道吹扫时应设置禁区，吹扫完毕后认真填写《管道系统及清洗记录》。 3、 空气吹扫可用空气压缩机进行间断性的吹扫，吹扫压力为0.8Mpa，排污口应设置在管路、设备的最低处，排污总的原则是；污物吹除干净，系统内不含水分，不损伤阀门。 4、 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在距排气口300mm处设置白色标识板检验，直至无污物排出为止。 5、 吹扫完毕后应拆卸可能积存污物的阀门，并用面球清理阀体内壁。 七、系统试压和检漏 1、 氨系统管道安装完毕后，要用压缩空气进行试压检漏。试压前，除机器本身阀门关闭外，所有手动阀门均开启，电磁阀和止回阀等阀芯取出编号保存，以保证试压时管路的畅通，也避免阀芯被水汽所锈蚀。 2、 从氨压缩机排出口起，经冷凝器到液体分配站间的高压部分，试压压力采用1.8Mpa（表压）。从分配站起，经蒸发器到氨压缩机吸入口间的低压部分，试压压力采用1.2Mpa（表压）试压开始6小时内，由于气体冷却，允许系统试压压力又不大于30Kpa的压力降，以后18小时内，当室温不变时压力不再下降为合格。 3、 打压检漏，一般用肥皂水涂在各连接处和焊缝处，肥皂水不宜太稀。 4、 有些阀门不需要24小时的压力试验，如氨泵、浮球阀、浮球液位控制器等，试压时暂时可隔开。这些阀门和部件一般用0.8～1Mpa的气压在1小时内找漏即可。 5、 玻璃液位指示器应为板式的。中、低压容器若要采用管式的玻璃液位指示器，必须选用耐1.8 Mpa（表压）的高压玻璃管。系统开始试压时，必须将玻璃液位指示器两端的角阀关闭，待压力稳定后再逐步打开两端的阀门。 6、 如用压缩机代替空压机，必须严格遵守下列规定： a. 在空气吸入口设过滤装置，运转间隙进行，逐渐加压，务必使排气温度不超过140度。 b. 氨压缩机吸排气压力差不得超过1.4 Mpa，严禁用堵塞安全阀的办法来提高压力差。 c. 试压完毕后，氨压缩机必须进行清洗检查、并更换冷冻油。 八、系统抽空充氨 1、 氨系统的抽真空实验是在系统排污清洗和试压检漏后进行的。抽真空时，系统中的连通阀门应开启，而与外界相连的阀门应处于关闭状态。抽真空要分数次进行，以使压力均衡。当抽真空至剩余压力小于5.333KPa（40mmHg）时，保持24小时，系统内压力无变化为合格。 2、 抽真空应用真空泵进行，若没真空泵，也可用氨压缩机。在启动压缩机前，压缩机的排气阀、吸气阀应是关闭的，放空阀应打开。然后启动压缩机，待油压正常后打开吸气阀，能量调节装置放在最小一档。由于压缩机的放空阀口径较小，故吸入阀不能开启很大。当系统内压力降至真空度为40Kpa(300mmHg)以上时，可开大吸气阀和全部上载。抽真空时应注意油压，最低不得低于0.05Mpa。 3、充灌氨制冷剂：充氨试漏（0.2Mpa）；系统加氨（保完温后进行） 各制冷设备充灌氨量的容积百分比 设备名称 充灌氨量 （容积百分比） 设备名称 充灌氨量 （容积百分比） 贮氨器 70 氨液管 100 再冷却器 100 回汽管 60 中间冷却器 30～50 氨泵强制供液系统 立式低压循环桶 30～50 “上进下出”排管 25 卧式低压循环桶 25 “上进下出”风机 40～50 各式冷凝器 15 “下进上出”排管 50～60 氨液分离器 20 “下进上出”风机 60～70 壳管式蒸发器 80 氨泵强制供液系统 平板冻结器 50 排管 50～60 隔架式排管 50 风机 70 十、保温 1、 制冷系统管道和设备要在试压试漏合格后，灌注制冷剂以前进行保温制作。 2、 常用保温材料有聚氨酯泡沫（含阻燃剂）、聚苯乙烯塑料泡沫、玻璃纤维、PE泡沫等。在制冷工程中以聚氨酯为主，空调系统以聚笨及玻璃纤维为主，氟利昂系统一般为PE泡沫。 3、 制冷管路可采用聚氨酯成品管瓦进行保温，施工时将两块管瓦扣在一起，用聚氨酯浇注料浇注其接缝部位，保温应平整，无明显弯曲、凹凸和缝隙。对于阀件、管件、法兰及其他异形部位。可采用将发泡料浇灌入需绝热物体外部的模壳中，经发泡成绝热层。 4、 在冷凝压力下工作的设备和管道，一律不保温。 5、 机房内在蒸发压力下的设备和管道以及其他低于环境的设备和管道，均需保温层。 6、 冷库中除冻结物冷藏间的供液管、回气管、排液管不做保温层外，通过其他冷藏间的供液、回气、排液管均应需保温。 7、 自动阀门（止回阀、电磁阀）一律不包保护层，必须露出两端法兰，安装浮球阀式或电容式液位控制器的金属管，以及低温管路中过滤器的法兰均不做保温。 8、 保温层在通过隔墙和保温墙时，必须连续而不能中断，保温层应平整、密实不得有裂缝、空隙等缺陷。 9、 对空调中的冷媒水管道，蒸汽管道等和周围环境间有传热的管道，应在水压试验合格后保温。空调系统中的保温材料和消声材料一样，应采用非燃或阻燃材料。 十一、电器安装规范 1、 安装电工必须配备齐全的防护用品，并且遵守《电工常识》的安全操作规程，切不可违章作业，造成不必要的经济损失。 2、 工程电缆桥架的安装：电缆桥架安装必须横平竖直，桥架与桥架、弯头、三通的连接间隙不大于3mm,各连接处必须工整规范，连接片置于桥架外，马蹄螺栓由外向里并加弹簧垫扭紧。固定于墙体的桥架，需加托臂水平安装于墙体上，桥架连接处固定于托臂上。 3、 电缆的敷设：根据施工图纸，沿桥架敷设于各个库房的库顶，出桥架时穿PVC管到各库风机，并做好标记。电缆穿过库体时，必须做保温处理。 4、 机房设备的安装：机房应有电缆沟，各设备应有地下预埋管，预埋管必须作防腐处理，埋深200mm。预埋管头最后用防水胶带包扎严实，所有电缆的抽头弯曲程度基本一致，做到美观漂亮。 5、 库房风机处的接线应牢靠，所有电缆必须排列整齐，用尼龙扎带固定在风机上，接线盒开孔处必须打密封胶做好防潮绝缘处理。 6、 配电柜的安装：配电柜应安装在预制的钢架上，钢架应与电力变压器可靠接地，摆放整齐，不得有倾斜现象。配电柜内的电缆端头的剥皮长度要一致，所有电缆与电器元件相连应打回头（2.5mm2），以防接触不良。所有接地线必须牢固地接在接地螺栓上。 7、 设备的调试：所有设备连接完毕后，清理完工具后（必须要清点工具），特别是压缩机控制柜，一定要检查交流接触器（空气开关等）上端有没有遗落各种工具，方能送电进行模拟试验，模拟试验无误后，再送上主电源，开机调试设备并运行，根据设备的额定电流，把热继电器调到符合值，运行无误后，在把配电柜内的设备电缆按位置整齐地固定在配电柜上，以防线头脱落，便于恢复。最后把配电柜内的所有元件的螺丝重新禁固一遍。 十二、系统调试降温 1、 检查压缩机冷却水、蒸发冷水、冲霜水等是否正常。 2、 压缩机润滑油、安全保护自控元件的调定值是否符合说明书中所规定的值。 3、 首次启动压缩机时，应采用点动（合闸后马上断开）如此进行2～3次，观察压缩机的运转情况（如正反转、有无异常声音、油压）确认压缩机一切正常后，方可合闸运行（第一次连续运转1～3分钟，第二次5～10分钟，逐渐增加到连续运转4小时）。 4、 在试运转时，要注意以下几点： a. 不应有杂音。 b. 电流表电压表读数应稳定。 c. 油压最好高些，可调在0.3Mpa。 d. 油压较曲轴箱压力高0.15～0.3Mpa，油温一般比室温高20～30度，轴封温度不超过70度。 e. 排气温度不超过120度。 f. 气缸盖、气缸套冷却水套水温不应超过45度。 5、冷库的降温要求 a.土建冷库试车降温时必须缓慢地逐渐降温，室温＋2摄氏度以上时每天降温3～5摄氏度；室温降至＋2摄氏度时，应保持3～5天；室温在＋2摄氏度以下时，每天允许降温4～5摄氏度。在降温过程中，应将冷库门打开一些。以免使建筑受到压力而承受不住。 b.对于地坪表层为混凝土结构的装配式冷库降温，每天降温以5～7摄氏度为宜。室温在＋2摄氏度时，应保持2～3天，室温在＋2摄氏度以下时，每天允许降温4～5摄氏度。 c.对于地坪也采用预制隔热板拼装而成的装配式冷库，空库降温速度不受上述规定的限制，可将库温缓缓的降至设计温度。[编辑本段]什么是油漆涂料 　　中国涂料界比较权威的《涂料工艺》一书是这样定义的：“涂料是一种材料，这种材料可以用不同的施工工艺涂覆在物件表面，形成粘附牢固、具有一定强度、连续的固态薄膜。这样形成的膜通称涂膜，又称漆膜或涂层。”早期大多以植物油为主要原料，故被叫做“油漆”，如健康环保原生态的熟桐油。 不论是传统的以天然物质为原料的涂料产品，还是现代发展中的以合成化工产品为原料的涂料产品，都属于有机化工高分子材料，所形成的涂膜属于高分子化合物类型。按照现代通行的化工产品的分类，涂料属于精细化工产品。现代的涂料正在逐步成为一类多功能性的工程材料，是化学工业中的一个重要行业。