铜加工

copper fabrication 用金属塑性变形方法，将铜锭坯加工成板材、带材、 箔材、管材、棒材、型材和线材。最主要的金属塑性工方法是轧制、挤压和拉伸，也可采用锻造、深冲、压及其他加工工艺。

2013年，面对复杂的国内外经济形势，我国有色金属工业生产运行总体平稳。10种有色金属产量首次超过4000万吨，达4029万吨，同比增长9.9%。铜加工产业在调整技术结构、产品结构、推动节能减排和淘汰落后产能等方面取得了初步成果。但过热的投资和快速增长的产能，使铜加工材的产能利用率逐年下降，我国有色金属工业的转型升级已经到了关键时期。

2013年铜加工产业总体低效

2013年，我国铜加工产业主要呈现以下特点：产能产量增速未减。2013年，我国铜材产品产量达1498.7万吨，同比增长25.2%，增幅比2012年增加14.42个百分点，产量增幅最大的省份是山东、广东、江苏和江西，江西跃居我国铜材产量第一大省。^[1]从产品消费结构上分析，最新数据显示，当前我国铜加工材最大应用市场为电力工业用铜线缆，消费量约占铜材市场消费总量的50%。

固定资产投资未得到有效控制。2013年，我国有色金属加工项目完成固定资产投资3303.41亿元，占有色金属工业投资完成额的49.99%，仍为我国投资的热中之热，其中铜压延加工项目553个，完成项目投资525.67亿元，比上年增加35.44%，占有色金属合金制造及压延加工完成固定资产投资的比重为15.91%。

“十一五”时期，我国累计完成有色金属合金制造和压延加工固定资产投资3701.5亿元，年平均增幅达44%。“十二五”前3年完成投资总额为7372.9亿元，相当于“十一五”5年的两倍，这说明在目前形势下，对有色金属产能扩张的控制并不得力。同时，从投资完成额排前10名的省区中可以看出，产能正在向中西部地区转移，有效解决了区域间的不平衡。

进出口贸易难有起色。据统计，2013年，我国进口铜加工材64.9万吨，同比减少3%；出口48.9万吨，同比减少0.8%。从以上数据可以看出，世界发达经济体对有色金属需求不足，我国有色金属出口形势放缓。短期规划和年度计划以及投资方案的制定等，不能对国际市场期望过高，仍应坚持以内需为主。同时，我国有色金属加工产业推动技术进步和产业调整效果正在逐步显现，对发达国家的特殊合金、高精板带和压延铜箔等高精加工材的依赖程度有所降低。

低效运行仍是铜、铝加工产业经济运行的主要问题。最新数据显示，加工企业利润额在有色金属工业利润总额中占比较高，但主营业务收入利润率只有4%。

从整个有色金属工业全局看，由于国内外有色金属需求疲软、大多数品种价格低位震荡。生产成本要素刚性上升等原因，企业普遍经营困难，亏损面逐步加大，主营业务利润负增长。但实现利润方面，情况有所不同，相对而言，国有企业下降，私营企业增长；大中型企业下降，小型企业增长；矿山和冶炼企业下降；加工企业增长。就加工产业而言，尽管从统计数据看企业利润有增长，但其增幅低于产量和主营业务收入增幅，主营业务收入利润率实际上在下降。

行业转型升级是关键

原材料价格跌宕起伏，产品同质化竞争加剧，铜材加工费不断下降、国内外经济形势复苏缓慢导致市场需求不确定，使得众多铜加工企业继续处于微利时代。

“当前，我国铜加工产业发展的希望，取决于外部环境的改善和行业自身的努力，后者是关键，是我们自身可以控制的。”中国有色金属加工工业协会专家马世光曾表示。

在外部环境方面，期待投资得到有效控制。在铜的应用领域没有重大突破、市场需求相对稳定的情况下，随着“十一五”建设项目的逐步竣工投产，铜加工产业投资行为能逐步回归理性。同时，对一般精度产品的投资建设应予以制约，使产能扩张的步伐逐步减缓下来。

我国铜消费占全球45%，对国际市场铜的依存度高达75%，这推升了国际铜价。而国际铜价及其波动总体上掌控在国际铜业寡头和投资银行等机构手中，买卖中是否能获利，我国没有话语权。铜加工作为终端消费者在议价方面更处于劣势，基本上没有话语权，只能被动接受。高价位及其波动的常态化提高了企业经营风险、增加了财务费用、压缩了利润空间，严重影响了铜加工企业经营。

在行业自身努力方面，提高产业升级自觉性。提高技术水平和降低制造成本已成为行业共识，企业在技术管理中务必追求精益求精。欧、美、日等有色金属技术发达国家十分重视这一点，对全部工序实行标准化管理，并且通过培训把标准化的工艺和操作转化为操作工人的习惯，通过认识的提高确保工序质量。

释放降低成本方面的全部潜能。这包含两个方面，一是把降低产品成本纳入科研工作范围，二是高度重视资源再生和再生产业建设。我国再生有色金属产业正逐步走上正规和规模化，目前全国再生铜、铝、铅再生利用率已平均达到29%，虽与发达国家尚有差距，但与“十一五”末期相比提高了近6个百分点。

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主要产品：铜矿| 粗铜 | 电解铜 | 铜带 | 铜板 | 铜棒| 铜杆| 铜管| 铜线以及各种铜合金。

1、行业技术水平及特点

      铜资源稀缺是我国铜行业的基本国情，这一根本特征决定了铜加工行业的未来发展方向，即铜资源的综合利用和铜合金新材料及替代材料的研究与开发，近年铜价的持续上涨和大幅波动大大促进了这一进程。中国铜加工行业在生产工艺和技术装备水平方面已经获得长足进步，^[2]但在新材料研究和新产品开发方面与国际先进水平仍存在较大差距。

     （1）铜合金棒行业

      铜棒生产过程大致主要经过四个过程，即熔合－铸造－挤压－拉伸，一般将经过熔合和铸造两道工序直接制成的铜棒称为铸造棒（水平连铸法），经过熔合、铸造、挤压、拉伸四道工序制成的铜棒被成为挤制棒（挤压法）。铸造棒对表面光滑度、拉伸度、硬度等性能指标要求不太高，但生产效率高，适于大规模生产；而挤制棒的性能相对要好，因其通过铸造后再经过挤压和拉伸，材质的致密度和表面光滑度等性能得到很大提高。国内的精密铜棒主要采用挤压法生产工艺，产品质量和技术性能已达到国际先进水平。

      铜棒行业的生产工艺紧随国际趋势，向连续化、自动化的方向发展，合金的连续铸造等创新技术在国内得到了广泛应用，生产流水线和单机控制技术已进入现代化水平，计算机管理和控制被广泛采用，主流生产企业的生产技术和装备水平也已进入国际先进行列。另外，产品质量分析检测和无损探伤技术迅速提高，使产品内在质量和表面质量得到保证。

     （2）铜合金线行业

      铜合金线材的生产包括制备线坯和拉制线材两个环节，国内合金线坯多用上引法、立式或水平连铸法生产，其中特殊铜合金线坯只能使用挤压法生产。

      连铸连轧技术利用铸造时的热量立即进行轧制成材，不经中断和加热，具有生产效率高、能耗成本低、工艺过程连续、计算机监控程度高、质量稳定、性能均匀、表面光亮等特点，世界上90%以上的铜线采用该生产方法。国内铜合金线行业在引进、吸收连铸连轧技术后，上引和水平连铸技术已有相当高的水平，相关技术装备已实现国产化并被广泛应用。

     （3）材料研究和产品开发

      铜及铜合金虽是最古老的金属材料，但对其研究却方兴未艾。美国的铜及铜合金牌号繁多，2001 年达到480 个，其中加工合金占70%左右，而且还在不断增加。我国目前列入国家标准的铜及铜合金牌号为88 个，实际研制和投入生产的在200 个以上，与工业发达国家相比差距巨大。以铅黄铜为例，我国仅有5个牌号（实用的约7 个），日本有10 个，美国却多达27 个，其对铜含量、铅含量的规范非常细致。由于各种杂质对铜性能的影响不同，详尽的合金牌号系列可以满足工业上不同的材料性能要求。因此，国内对铜合金及其他有色合金材料的研发，在牌号种类、系列化程度等方面与工业强国相比仍然差距明显，但在最新的功能材料、铜基复合材料等新材料的前沿领域与国际研发趋势基本保持一致。

      国外大型铜加工企业是合金材料研发的主体，第一，这些大公司都有自己的研发机构，形成了自己独特的合金体系和产品：第二，这些大公司是许多学校、院所里研发机构的出资人或研究资金的提供者，针对性强，研发周期短，这一点在日本、德国尤其明显。美国的研究偏重于高技术领域的功能化铜合金，例如超高强耐热铜合金、阻尼合金、记忆合金、超塑性合金、超耐磨铜合金以及铜基复合材料等；日本则偏重于电子用铜合金（如引线框架铜合金就多达七、八十种）、接插件用铜合金等。根据目前的发展趋势，国内领先的有色合金研究和生产企业正成为合金材料研发的主体，并将形成各自的特色合金体系和产品系列。

2、行业特有的经营模式

      随着社会进步，铜合金行业的生产技术日益更新，成熟产品定价沿用“原材料成本+约定加工费”的模式，原材料价格随市场波动，加工费由铜加工企业和客户根据产品规格、工艺复杂性等因素协商确定。市场需求旺盛而技术难度高、生产厂家少的产品则由生产企业综合原材料成本、下游客户的承受能力等因素后自主定价。生产和销售方面则一般采用“以销定产”的经营模式。

3、行业的周期性、区域性或季节性特征

      铜合金棒线应用范围广，行业周期性并不明显。

      我国的铜加工行业区域性明显，主要集中在长江三角洲和珠江三角洲地区，因为该等地区为国内家电、信息、卫浴、五金、电力等行业产品的主要生产基地，也是国内经济最发达的区域。这种区域特征与下游行业相适应，铜合金生产企业接近下游客户有利于及时了解市场需求，开发出符合客户要求的高质量产品。

      铜合金棒线的应用领域非常广泛，不存在明显的季节性，但是受IT 通讯冬季户外施工困难以及节日性因素的影响，一季度相对处于淡季。