全面生产管理

20世纪50年代，美国的制造加工业对机械设备的依赖性日益突出，为降低设备故障率，提高产品质量与生产效率，先后总结出了“事后保全”（BM）“预防保养”(PM)“改良保养”(CM)和“保全预防”(MP)一系列设备管理模式。他山之石，可以攻玉，日本向美国学习，加以创新、改善，遂形成了“全面生产管理”模式。

60年代起源于美国的PM（预防保安），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700馀人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHIINDUSTRIESPTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。

在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，  

在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，

在美国：福特、P&G等数百家，

在南美：巴西、哥伦比亚。

世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。

1、有形效果

提高设备综合效率

提高劳动生产性

减少市场投诉

降低各种损耗

缩短生产周期

提高间接部门效率

2、无形效果

企业体质的革新

全员意识的革新

充满活力的企业

有成就感、满足感、能实现自我的企业

有信心、能让客户信赖的企业

已取得TPM认证的企业总体有形效果

追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标

从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）

从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门

从最高领导到第一线作业者全员参与

从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。

TPM活动由“设备保安”、“品质保安”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保安”、“人才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。依企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功。

TPM适合哪些行业

从80年代开始，在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业，均取得巨大成果。

总裁走在车间的通道上，把掉在地上的铁屑捡起，把油污擦干净：办公室的文件摆放整齐，取用便捷：散会以后，每个人都把桌椅恢复原位，把身边的纸屑捡起。这样的企业会发挥出多大的能量？他们强调设备不仅是设备维修部门的事。生产计划和工艺流程的执行离不开设备，质量的保障和安全环保更离不开设备。设备维护好了，效益“不请自来”。

1. 坚持自愿自律 

　　TPM小组活动是员工自愿参与的，在业务中相互交换情报与信息，共同提高，并谋求解决问题的自律性的小组活动。如果只是一部分少数人的活动或者为了应付诊断搞一些突击行动，那么，TPM是绝对不会成功的。TPM是一个循序渐进的STEP活动。作为管理者，一定要安排好时间，提示活动的方向，给予足够的关心和有力的支援。对于落后的小组要给予特别的指导。

2. 坚持实践主义 

　　TPM是彻底的实践活动， 改善不能急于求成。如果省略过程，只重视结果的话，那么在现场上要遵守的基本和原则将不复存在。整理、整顿、清扫3S活动要习惯化，维持好干净规则的工作现场，制定并遵守有活力的标准，及时发现和复原，改善不合理。

3. 不断改善业务 

　　TPM使现在的业务更容易、更方便、更具有效率、更安全地进行。在业务改善的TPM活动中，不同的小组要体现特色和价值，明确目的。改善后，变更点必须反映到标准管理项目上，做好TPM与标准管理的衔接。

4. 明确各阶段目标 

　　正确把握目前的水准，以最佳状态作为决定的目标来开展活动，最好是以零缺陷为目标，各阶段的目标要能够体现阶梯式上升的差异性。

5. 个人与组织共发展 

　　要进行以人为中心的TPM活动。每个人都有潜力，要进行激发每个人潜质的小组活动，最大限度地提高每个人的积极性，奇迹是可以创造的。^[1]