过程能力分析

　　过程能力分析

　　进行过程能力分析，实质上就是通过系统地分析和研究来评定过程能力与指定需求的一致性。

　　之所以要进行过程能力分析，有两个主要原因。首先，我们需要知道过程度量所能够提供的基线在数量上的受控性；其次，由于我们的度量计划还相当“不成熟”，因此需要对过程度量基线进行评估，来决定是否对其进行改动以反映过程能力的改进情况。根据过程能力的数量指标，我们可以相应地放宽或缩小基线的控制条件。

　　SPC的基准：就是统计控制状态或称稳态，过程能力即稳态下所能达到的最小变差。过程能力反映了稳态下该过程本身所表现的最佳性能(分布宽度最小)。因此，在稳态下，过程的性能是可预测的，过程能力也是可评价的。离开稳态这个基准，对过程就无法预测，也无法评价。

　　过程能力决定于由偶因造成的总变差 。当过程处于稳态时，产品的计量质量特性值有99.73%落在u±3 的范围内，其中u和 为质量特性值的总体参数，也即有99.73%的产品落在上述6 范围内，这几乎包括了全部产品。　　故通常用6倍标准差(6 )表示过程能力，它的数值越小越好。　　注意：根据上述，在评估过程能力之前，首先必须将过程调整到稳态，并且当所使用的控制图已经判稳，反映过程处于稳态，然后才能开始对过程能力进行评估。^[1]

       什么是过程能力？对处于稳定状态的生产过程而言，过程所生产的产品能够满足质量要求的能力称为该过程的过程能力，也就是说它实际上是描述过程所固有的再现性或一致性的能力。因此，《常规控制图》国家标准GB/T4091-2001的第八章规定了过程能力分析的前提条件，并对过程能力进行了下列论述：

       过程能力控制系统的功能就是当变差异常的可查明原因出现时发出统计信号。通过持续的努力，系统地消除引起变差的可查明原因，最终使过程进入统计控制状态。一旦过程在统计控制状态下运行，过程的性能就可预测，并且过程满足规范的能力就能够加以评估。

       过程能力决定于由一般原因引起的总变差，即消除所有可查明原因后所能达到的最小变差。过程能力反映了当过程处于统计控制状态时所表现出来的过程自身的性能。既然如此，在评估过程能力之前，首先必须将过程调整到统计控制状态。即，只有在Xbar和R图都达到统计控制状态后，才能开始评估过程能力，并进行过程能力分析；也就是说，这时特殊原因已经被识别、分析、纠正、防止再出现，并且当前的SPC控制图已经反映出过程处于统计控制状态，最好通过至少25个以往子组来表明这一点。通常，将过程输出的分布与工程规范进行比较，以确定过程是否能够一致性地满足这些规范。^[2]

       总之，过程能力分析应该在过程处于统计控制状态下进行，因为，过程能力就是统计控制状态自身的性能。