始终以轧件的一 端做为头部进入各机架进行轧制, 并在轧制过程中,轧件可以同时通过几个机架,由于前架的秒流量大 于后架的秒流量,故在轧制中轧件 形成活套。这种方法叫活套轧制,如图1所示。此种轧制法在横列式 轧机上使用围盘或人工用钳子抢头 操作时应用。围盘可以传递边长50×50mm的方轧件和相应的椭圆和圆轧件。在轧制小号角钢时,也 有采用围盘的。用钳子抢头操作时仅用于轧制小断面轧件(边长小于 20mm的方轧件),否则人工弯曲困难。由于轧件同时通过几个或几列机座,则轧制时各道交叉时间很长, 因而,轧制一根轧件所需的时间少, 终轧温度高。因此,对轧制细而长的轧件来说,活套轧制比穿梭轧制和跟踪轧制优点多。
图1 活套轧制示意图
活套轧制具有常规轧制方法所不具备的突出优点。归结起来大致有如下几点:
(1)许多试验资料表明,用活套轧制方法生产的钢材,其强度和韧性等综合机械性能有很大的提高。例如活套轧制可使铁素体晶粒细化,从而使钢材的强度得到提高,韧性得到改善。
(2)简化生产工艺过程。活套轧制可以取代常化等温处理。
(3)由于钢材的强韧性等综合性能得以提高,自然地导致钢材使用范围的扩大和产品使用寿命的增长。从生产过程的整体来看,由于生产工艺过程的简化,产品质量的提高,在适宜的生产条件下,会使钢材的成本降低。
(4)用活套轧制钢材制造的设备重量轻,有利于设备轻型化。
在实际轧制中,由于钢种、使用要求、设备能力等各不相同,各种控制轧制可以单独应用,也可以把两种或三种控制工艺配合在一起使用。
活套轧制是以细化晶粒为主,用以提高钢的强度和韧性的方法。活套轧制后奥氏体再结晶的过程,对获得细小晶粒组织起决定性作用。根据奥氏体发生塑性变形的条件(再结晶过程、非再结晶过程或γ-α转变的两相区变形),活套轧制可分为三种类型。
(一)再结晶型的活套轧制
它是将钢加热到奥氏体化温度,然后进行塑性变形,在每道次的变形过程中或者在两道次之间发生动态或静态再结晶,并完成其再结晶过程。经过反复轧制和再结晶,使奥氏体晶粒细化,这为相变后生成细小的铁素体晶粒提供了先决条件。为了防止再结晶后奥氏体晶粒长大,要严格控制接近于终轧几道的压下量、轧制温度和轧制的间隙时间。终轧道次要在接近相变点的温度下进行。为防止相变前的奥氏体晶粒和相变后的铁素体晶粒长大,特别需要控制轧后冷却速度。这种控制轧制适用于低碳优质钢和普通碳素钢及低合金高强度钢。
(二)未再结晶型活套轧制
它是钢加热到奥氏体化温度后,在奥氏体再结晶温度以下发生塑性变形,奥氏体变形后不发生再结晶(即不发生动态或静态再结晶)。因此,变形的奥氏体晶粒被拉长,晶粒内有大量变形带,相变过程中形核点多,相变后铁素体晶粒细化,对提高钢材的强度和韧性有重要作用。这种控制工艺适用于含有微量合金元素的低碳钢,如含铌、钛、钒的低碳钢。
(三)两相区活套轧制
它是加热到奥氏体化温度后,经过一定变形,然后冷却到奥氏体加铁素体两相区再继续进行塑性变形,并在Ar1温度以上结束轧制。实验表明:在两相区轧制过程中,可以发生铁素体的动态再结晶;当变形量中等时,铁素体只有中等回复而引起再结晶;当变形量较小时(15%-30%),回复程度减小。在两相区的高温区,铁素体易发生再结晶;在两相区的低温区只发生回复。经轧制的奥氏体相转变成细小的铁素体和珠光体。由于碳在两相区的奥氏体中富集,碳以细小的碳化物析出。因此,在两相区中只要温度、压下量选择适当,就可以得到细小的铁素体和珠光体混合物,从而提高钢材的强度和韧性。