着墨辊

实地印刷印刷机墨路结构分析 单张纸胶印机在印刷图文面积比较大或实地版的印刷品时，常会出现同一张 印刷品墨色前深后浅的现象，产生这种现象除了 工艺操作和调节不当之外，更 直接的原因来自于 机器本身的布局和 结构的影响。

滚筒结构的影响在着墨辊向印版上墨的过程中，当着墨辊处于印版 滚筒的空当位置时，着墨辊不着墨，墨辊上 积蓄的墨量较大，之后滚筒往前滚动，每根着墨辊都以最大的墨量往印版前口位置上墨，随着着墨辊不断 滚动上墨，墨辊上的墨量逐渐减少，滚至 印版拖梢部分时，着墨辊上墨量已经很少。这就很容易引起墨色前深后浅。

墨辊排列的影响输墨装置的墨辊一般分为上墨和收墨两组，不同的机型，两组墨辊的排列 情况又有不同。均匀分配型墨辊 排列的墨路是两路平分，4根着墨辊均匀着墨，针对这种墨辊 排列方式，如果调节不当，后两根着墨辊起不到补充上墨、匀墨和收回多余墨层的作用， 印刷品就极易出现前深后浅的 现象。而着墨辊前多后少着墨型，前2根着墨辊占90%，后2根为10%，这样的分配一般不会产生 印刷品墨色前深后浅现象。

工艺上的补救及操作中的注意事项

(1)过于光滑老化的墨辊应及时更换，保证墨辊 良好的传墨性能和墨辊表面足够的储墨量，使印刷所消耗的墨量与墨辊的储墨量之比尽可能小，这样就能增强墨辊自身调整墨量的 能力，使印刷品 墨色一致。

(2)掌握好 油墨的流动性和黏度，因为油墨的 流动性与黏度直接影响油墨的传输 速度和墨辊的储墨量。

(3)严格 控制版面水分，防止油墨过量乳化， 保证油墨的正常传输与附着性能。

(4)针对均匀分配型墨路 布局，调节靠版墨辊压力时，前两根应重些，后两根应轻些，相互间的接触宽度，从前至后一般调整为6mm，6mm、4mm、4mm。着墨辊与串墨辊之间的 压力，应等于着墨辊与印版 表面的接触压力。因为着墨辊的转动应依靠双边等同的 摩擦力较为 理想，如果两边压力相差太大，着墨辊在串墨辊或印版表面的转动，会变成摩擦滑动而不是纯 摩擦转动，这样既影响油墨的正常 传输，更影响着墨辊对版面的均匀涂布。

在墨色浅处垫纸增加印刷压力，也能起到一定的补救作用。 如何修复胶辊损伤该厂一台J2205型胶印机工作一段 时间后，第一色组靠刮墨刀的下匀墨胶辊的边上有一道裂缝。起初认为并无大碍，但时间不长，油墨便顺裂缝渗进去，胶皮裂缝开始扩大并且一块一块地从匀墨辊上 脱落。于是立即 停机，卸下胶辊，并用汽油将胶辊上的 油墨擦干净，再用小刀将顺着裂缝渗进去的油墨稍微向外的一圈割下来，然后用502 瞬间黏合剂顺着刀口处涂一圈，过几分钟再涂一遍，待约20分钟胶干后用细 砂纸将周围鼓起的部分磨平，最后重新 安装胶辊，即可工作。事实证明，这种方法 效果非常好。此外，由于平时操作不当，有的重胶辊中间部位因受伤脱掉了一小块 胶皮，这时应及时将其擦拭干净，并用刀片将其刮干净，再用302改性丙烯酸酯胶黏剂均匀地涂抹在上面，待达到使用强度时再用细砂纸打平，即可上机使用。

胶印“三平两小一平衡”掌握水平高低直接反映出胶印工 技术水平的 高低。所谓“三平”就是要求调试的 胶印机必须滚筒体平、输墨辊平、输水辊平；“两小”是指印刷过程中使用水斗溶液的浓度小、版面水分小；“一平衡”是指印刷版面的油墨和水分要 平衡。胶印机运转时， 滚筒体之间的轴线必须要平行，同时滚筒体 平面要平整；墨辊轴线要平行，辊体要平整，辊与辊之间的 压力要均匀；水辊轴线要平行，辊体要平整，水辊与水辊之间压力要均匀； 滚筒体轴线与墨辊、水辊轴线都要 保持平行，压力均衡适度。根据该机出厂时所给的 技术参数来确定包衬衬垫，软包衬还要通过打满版画 地图工艺手段把橡皮滚筒包衬调整得更平整，误差应在0.03mm以下。

输墨 系统由十几根各种不同 直径的窜墨辊、匀墨辊、着墨辊、墨斗辊和传墨辊等组成。

首先调整窜墨辊与着墨辊之间的 压力，然后调整着墨辊与印版之间的压力。 着墨辊通常有四支，前面先接触印版的两支的作用主要是供墨，压力适当大些，以对印版供足墨量；后 接触印版的两支着墨辊主要起收墨作用，压力应适当小些，使其收墨干净。

在调试压力前应选择一块较 平整且厚度误差不超过0.02mm的印版装在印版 滚筒上。四支着墨辊由于直径尺寸不一样，其对窜墨辊与印版的压力不能以 数据表示。重要的是两端的压力一定要相同，在 机器运转时，墨辊两端没有明显的跳动就可以了(凭手感接触印版墨辊的两端)。

如果着墨辊在印版上两端 压力不一致，或在印版上有较严重的 跳动，会引起墨辊在印版上的相对 摩擦，很容易造成墨杠子。

水辊有两种，一种水辊是使用 胶体辊来传水，另一种是胶辊上包上水辊 绒套来传水。水辊包绒套最大的弱点是在印刷过程中有绒毛掉下，若转移到印版上和印品上，会对印品特别是印满版实地或 空心字的印品质量 产生影响。输水系统一般由两支着水辊，一支窜水辊、一支传水辊和一支水斗辊 组成，一般调试的重点是两根着水辊。在 机器运转时先碰 印版的这支水辊称为上水辊，起到供足印版所需水份的作用；后碰印版的水辊称为收水辊，主要起到把印版上多余水份收干的作用。由于两根印版水辊的作用有所差异，故其调试 压力要求有所不同：上水辊的压力相对比收水辊的压力要大些，一般上水辊水迹 宽度为5mm左右，收水辊水迹宽度为4mm。

一般水斗溶液呈弱酸性，它的pH值应 控制在4.5～5.5。当pH<4.5时，印版图纹将受到严重侵蚀，从而产生“花”版和坏版；当pH>5.5时，印版空白部的无机盐层得不到补充，亲 水胶体层受破坏，使图纹部分的空白部分受“侵入”而造成网点发毛甚至挂脏。在图文不挂脏的前提下，应使用最小的 水量。用肉眼观察在印刷过程中的印版，版面反射光量不能太大，与版面成30°～45°视角看印版上的 反射光量：太亮像镜子似的说明水量太大；只有淡灰色无光泽的版面才是最合适的印版上水量。

当版面图文 空白出现油腻网点并糊，切忌用加大水量的办法，应加大水斗 溶液的浓度才对，一旦图文出现有水渍再去加大墨量，就会引起墨大水大的严重乳化并造成 恶性循环。墨量的大小掌握，也是十分重要，有条件的 工厂，可买彩色密度仪来测定墨层密度值，一般黄版密度值为1.1～1.2，品红版密度值为1.3～1.4，青版密度值为1.4～1.5，黑版密度值为1.8～2.0。

印版版面水份的 控制要严格。一般理论上讲， 油墨与水混在一起就成为乳化状态，油墨中的含水量最大不能超过30%的乳化值，超过最大的乳化值，油墨色相会变淡，印下来的图文不容易干燥，纸张背面会脏，导致印后的纸张伸长而造成套印上的不准等。所以一个 机台上的人员，要掌握好开印时水斗 溶液在版面上的用量，既不能太小，又不能太大。

胶印印刷离不开水，印刷的全过程用水量太多太少都不行。要掌握好墨与水平衡关系，不是一件简单容易的事，这是靠我们 机台人员日积月累 经验的一项技能。一般来说，在没有密 度仪的情况下，一张印好的 产品放在看样台上，查看它的墨层 印迹。若网点印得较饱满，实地平服，然后拿起来，面对印品，在印品背面加光照状况下用 肉眼看印品，印品透射光下呈微 透亮即可，完全不透一点亮说明墨层太厚，墨量太多，印刷品印出来以后再对照一下原稿或打样的墨色是否一致，比已干燥的 打样稿略深一点点为佳），最后以合适的墨量签样，正式开印。版面的墨量和水量的确定和 平衡，要贯穿在整个印刷过程中。对于操作者来说是一个必须很好掌握的基本功。

墨辊在使用一段时间后，由于 清洗尘粒、纸毛、墨皮等杂物，或安装不当、 压力调节不匀等因素使水墨辊受到磨损，墨辊表面 凹凸不平或轴心线不平直，严重时出现墨辊两头粗中间细或中间粗两头细的变形。 胶印机工作时将引起墨辊的跳动，致使局部摩擦加重而 产生间断带状“条杠”。水辊的布套由于缝合接口不完整，或内径尺寸不合适，或长时间使用后布套松弛起皱，或新水辊布套脱毛严重形成绒毛 堆积，影响正常的输水也可引发“条杠”的发生。

①滚筒间压力调整不当。胶印机的滚筒通过相对挤压来完成印刷，在 滚筒滚压过程中，相对应的两个滚筒周而复始的由工作面（图文接触面）转到空挡，再由空挡转到 工作面，两次转换使负载突变而产生冲击。这种 冲击造成印刷图文接触面瞬时 压力变化及相对滑移，从而出现“ 条杠”。滚筒间

②着墨辊与印版滚筒 压力不当。虽然胶印机四根着墨辊的 布局是前后粗中间细，采用不同直径来避免“条杠”的重叠，但因四根着墨辊成两组分别与 印版接触，每两根着墨辊同时与一根窜墨辊接触。当第一根着墨辊与印版 滚筒空挡（ 叼口位置）接触时，产生的冲击力使窜墨辊被顶起，随后落下，窜墨辊与着墨辊间 产生滑移，影响第一根着墨辊转移到版面的墨量变化，从而 产生“条杠”，同时也影响第二根粉墨辊墨膜的均匀度；当第二根粉墨辊与印版滚筒空挡接触时，也使窜墨辊经历被顶高又落下这个过程，此时第一根着墨辊正处于印版内，落下的窜墨辊 冲击第一根着墨辊而产生“条杠”。同理，第三、四根着墨辊也会对印版产生“条杠”，因而整个版面出现时轻时重的“条杠”群。解决方法：经常 检查各墨辊的 直径与轴线公差精度，确保墨辊的正常 工作状态。按规范顺序准确地调整各里辊与印版压力，一般可调整到压迹宽度依次为5mm、4mm、3mm，并保证着墨辊的轴向窜动小于0.3mm。

胶印机输墨部分的各墨辊基本采用一软一硬的配合 模式，辊间的压力调整过大时，硬辊（窜里辊）与软辊（着墨辊、匀墨辊）之间发生严重的挤压，软辊在 压力作用下，接触面产生下陷而两侧微鼓影响油墨转移从而 产生“条杠”，或者窜墨辊换向 时间与滚简运转不 配合时，窜墨辊的窜动 影响墨辊上的墨量而产生“条杠”。解决方法：按规范顺序 安装各辊工作位置，准确调整各辊与窜墨辊的压力，压迹宽度约为3-5mm，窜墨辊的每次换向应在 滚筒空挡时间内完成。 ④水辊压力 调节不当。水辊与印版滚筒 压力过大时，印版滚筒在工作面和空挡转换时产生的冲击力使水辊发生 震动，上水不均匀而产“条杠”。或因水棍与印版 滚筒间摩擦加剧，将印版上的 网点残留墨层破坏，致使该处网点版基被破坏，吸墨不足造成“条杠”。解决方法：调节水滚与印版滚筒 压力时，用0.15—0.2mm的塞尺插入其间 测试压力，以手感有摩擦阻力但仍能 顺利抽出为宜。上面的水辊压力应大于下面的水辊 压力，且两头压力保持一致。

平版,凸版等印刷 工艺,印品能否获得均匀的墨色,胶辊的质量有着至关重要的作用.承印 彩色印刷晶的 机器上，一般装有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种，其中对墨色浓淡影响较大的是 传墨胶辊和着墨辊。而墨辊的 弹性、粘性、圆心度、硬度和表面 光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色 质量。若着墨辊的弹性差、粘性不足、辊体 偏心、胶体过硬以及胶体光洁度差等情况存在时，印刷过程中就容易造成刷墨不均匀或不稳定 现象，使各印张的印刷墨色不一致。所以，印刷彩色 产品应采用质量较好的胶辊，才能确保每一印刷周期涂布于版面上的 油墨保持基本一致。若印刷大宗的 产品，印刷中应适时对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以清除，以保证油墨的均匀传递，防止印刷色差的产生。另一方面，应调整好墨辊与串墨铁辊的 接触位置，一般自动 印刷机设有几组的串墨装置，以实现均匀的输墨。但是，如果胶辊与串墨铁辊存有接触不良情况，势必造成传墨不充分、不均匀，使印品横向版面墨色出现浓淡不均况。对此，应调整胶辊两端的轴头，使胶辊与铁辊间达到均匀的接触状况，调整后可采川5丝的钢片塞进胶辊与铁辊间进行抽拉 检验，抽拉钢片时以有明显的阻力感为度。此外，还要调整好着墨胶辊与印版面间的 接触位置。若着墨辊调得过高时，版面得不到均匀、充足的油墨涂布量，并容易因着墨辊在版面打滑而 产生印刷杠痕。若着墨辊调得过低时，版面上的油墨层将被刮到印版拖梢部位，造成印品墨色前淡后深的色差 现象，即叼口部位墨色偏淡，拖梢部位墨色偏浓。着墨辊与印版面应调整成平行而又均匀的接触状态，只有准确调整好着墨辊与版面间的接触位置，才能确保印晶墨色的均匀一致。